应知应会应答

应知应会应答

一、生产

1. 干燥、粉碎、筛粉、混合、包装岗位操作工工作服、工作鞋 每天清洗。

2.其它生产岗位工作服、工作鞋的清洗周期？ 两天洗涤一次。

3.辅助部门的工作服、工作鞋。QA、QC取样人员的的清洗周期？ 两天洗涤一次。

4.清洗干净工作服、工作鞋干燥 存放有效期几天？ 清洗有效期：7天。

5.生产操作人员和维修人员（包括其他辅助人员）的工作服是否可以集中一起清洗？ 分别清洗，不得混洗 6.清洁工具有哪些？

红色塑料水桶、红色丝光毛巾等。 7.清洁剂？ 液体皂。 8.消毒剂？

0.2%新洁尔灭溶液、75%乙醇溶液、0.5%过氧乙酸溶液。 9. 废弃物桶清洁方法?

每日生产结束后将废弃物桶内的塑料袋袋口扎紧，经废弃物通道送出洁净区，然后送至指定清洁位置进行清洁。空废弃物桶用沾有液体皂的红色丝光毛巾擦洗两遍，难擦去的用毛刷刷洗，然后再用饮用水擦洗至净，最后用纯化水冲洗后用红色丝光毛巾擦干备用。 10. 废弃物桶消毒方法？

同一产品连续生产一个月后或换品种生产时,需对空废弃物桶进行清洁，清洁后用红色丝光毛巾沾消毒剂里外擦拭后，备用。 11. 废弃物桶清洁效果如何评价？

目测内外表面洁净无残余物料、无异物或污垢。

12. 地漏清洁部位？

洁净区地漏需要清洁的部位有盖板、地漏槽、水封盖外壁等。

13.地漏清洁方法？

打开地漏盖板，用毛刷蘸清洁剂将地漏盖板刷洗干净，用纯化水将表面的清洁剂冲洗干净。 14. 地漏消毒方法：

将450ml消毒剂倒入地漏槽内，用毛刷将消毒液均匀涂布于地漏盖板、地漏槽、水封盖板外壁表面。注意：清洁和消毒地漏时，不得将水封打开，以防止下水道内的废气倒灌入洁净区。 15.清洁效果如何评价？

肉眼检查，各种表面应光洁，无可见异物或污迹。 16.清场清洁步骤？

顶棚 四周墙壁 门窗玻璃 设备 工作台 地面 地漏

送、回风口 使用工具 17.门窗、室内照明灯、管道、天花板、操作台等清洁用何种颜色毛巾？ 黄色丝光毛巾

18地面清洁用何种颜色毛巾？

用红色丝光毛巾及拖把清洁干净，做到干净整洁、无积水。 19. 水池清洁部位？

水池内表面，下水口及水池外表面。 20. 水池清洁频度？

每个工作日下班前，生产结束后的清场过程中，每周对水池进行彻底清洗消毒。 21. 水池消毒方法：

每周对水池进行一次彻底清洁消毒：先按清洁方法将水池清洁干净，再用黄色丝光毛巾沾消毒剂将水池内表面擦拭一遍，最后适当倒入一定量的消毒液至下水口消毒下水管。 22.清洁效果如何评价？ 用肉眼观察，表面洁净无污点。 23．地漏消毒剂多久更换一次？ 每两个月对消毒剂更换一次。 24.容器清洁频率？

每次使用后及超过有效期再次使用前均应进行再清洁。 25.容器清洁工具？

绿色(蓝色)、黄色丝光毛巾。 26. 容器清洁剂？

洗洁精、纯化水。 27.容器消毒剂？ 75%乙醇溶液。 28.容器清洁方法？

每次使用后及超过有效期再次使用前，先用饮用水冲洗容器的内外表面，清除残余物料，再用黄色丝光毛巾蘸清洁剂擦拭容器的外表面，用纯化水冲洗容器内外表面直至干净，至干。 29. 容器消毒方法？

用黄色丝光毛巾蘸消毒剂擦拭容器的外表面，用绿色或蓝色丝光毛巾蘸消毒剂擦拭容器的内表面，然后放在容器存放室容器架上，挂上已清洁状态标识。 30.三级秤的校验最大允许误差规定？

检定范围 最大允许误差 0≤m≤500 ±0.5e 500＜m≤2000 ±1.0e 2000＜m≤10000 ±1.5e m:表示检定分度数 e:表示检定分度值 m=Max/e Max：表示最大称重量 31．回答出各类衡器在使用25kg标准砝码校验时的最大误差？ 衡器名称 台秤 台秤 衡器型号 TGT-500 TGT-100 检定分度值e 最大称量值Max 最大允许误差（g） （kg） g 200 50 10 20 50 500 100 60 75 150 ±300g ±50g ±15g ±30g ±75g 允许范围 （kg） 24.7～25.3 24.95～25.05 24.99～25.01 24.98～25.02 24.95～25.05 电子台秤 TCS-DB1960BL-E 电子台秤 电子台秤 TCS-75 TCS-150 例如：TGT-500型台秤，最大称重量Max=500Kg，分度值e=200g，则检定分度数m=500×1000/200=2500，在2000＜m≤10000的检定范围内。则日常使用中，使用25kg砝码校验的最大允许误差为：

最大允许误差 = ±1.5×检定分度值e

= ±1.5×200g

= ±300g

32.自检校验分为？

零点校验和标准砝码校验，每次使用前均应做零点校验。 33．自检校验周期？

生产车间及仓库用TGT型台秤至少每周校验一次；电子地中衡每三个月校验一次;成品用电子台秤不使用时每周校验一次，正常使用时每天使用前校验一次。 34洁净区人员的控制原则？

洁净区仅限于该区生产操作、管理人员、QA人员和经质量管理部负责人或车间负责人批准的人员进入，洁净区外来参观人员应在公司有关人员引导下进入，一般情况只能在走廊参观，不得进入工作区。洁净区内生产操作人员定员上岗，进入洁净区的人数，进入洁净区的人员应登记。 D级洁净区内不得超过10人，在不超过限定人数的前提下，洁净区生产操作、管理人员及QA人员无需质量管理部负责人或车间负责人批准即可进入洁净区。

35.02车间进出D级工作区 人流门厅

缓冲间：手消毒 进入D级区域 风淋室

36.11车间进出D级工作区 门厅：更鞋 缓冲间

36.温湿度计，温湿度计安装位置?

安装在空气流通、不受阳光照射的地方，一般挂置高度与人眼持平，高度约1.5米左右。 37. 温湿度、压差记录如何规定？

化验室（除微生物室）和仓库每天由专人对辖区内的温湿度进行检查和记录。一般在上午8:00-10:30时，下午13:00-15:30时各观测一次，并做好相应记录。在空调净化系统运行的条件下，洁净区（微生物室和洁净车间）的温湿度、压差每天上午和下午各记录一次。温湿度的填写应及时、准确。在日常温湿度记录中，多用摄氏表示，凡０度以下度数，在度数前加一个“-”，即表示零下多少摄氏度。遇到温度、湿度及压差达到或超过警戒限的情况时应及时采取措施并做好相应的记录。 38.现场温湿度记录审核规定？

部门负责人或其指定人员对本部门的温湿度记录至少每月审核一次。 39.化验室（除微生物室）温湿度控制要求及超出警戒限时的处理措施？

一般化验室的室温控制在10-30℃，以便满足检验时温度要求的规定；相对湿度控制在75%RH以下。红外室室温应控制在15-30℃，相对湿度控制在65%RH以下。天平室温度应相对稳定，一般应控制在10-30℃；相对湿度控制在70%RH以下。 40.卡尔.费休水分测定？

所用试剂的标定、贮存及水分滴定操作应在避光、干燥，相对湿度不超过40%RH的环境下进行。留样室常温室控制在30℃以下，阴凉室控制在20℃以下；相对湿度控制在75%RH以下。稳定性实验室温度控制在10-30℃；相对湿度控制在70%RH以下。

41.洁净区（微生物室和洁净车间）温湿度、压差控制要求及超出警戒限时的处理措施？ 温度控制在18-26℃，相对湿度控制在45-65%RH。 秘密文件 secret

手消毒、穿无菌衣 男/女一更：脱外衣、洗手、戴帽 男/女二更：更衣、戴口罩 换鞋间：更鞋 男/女一更：脱外衣、洗手、戴帽 男/女二更：更衣、戴口罩 缓冲间 进入D级区域

42.压差控制限度？

相同洁净度等级、不同功能的操作间之间的压差应≥5Pa洁净区与非洁净区之间、不同等级洁净区之间的压差应≥10Pa。在使用过程中发现温湿度、压差达到或超过警戒限时，当班人员应及时通知空调净化系统的操作人员和工程部。由工程部专业人员进行处理并使温湿度、压差恢复至控制限度内。

43.常规情况下温度偏高措施？

减小加热器蒸汽进阀门的开启度，增大表冷器阀门的开启度。 44.常规情况下温度偏低措施？

增加加热器蒸汽进阀门的开启度，减小表冷器阀门的开启度。 45.常规情况下湿度偏高措施？

减小加热器蒸汽进阀门的开启度，增大表冷器阀门的开启度，减小干蒸汽加湿器阀门开启度。 46.常规情况下湿度偏低措施？

增加加热器蒸汽进阀门的开启度，减小表冷器阀门的开启度，增加干蒸汽加湿器阀门开启度。 47.洁净区压差超出警戒限的处理措施

洁净区压差超出警戒限时，车间人员应及时通知工程部相关人员，尽可能详细的描述所见情况。工程部相关人员应根据洁净区内部压差情况和外部环境的风向、风速等因素，对洁净区压差异常原因进行分析，并组织实施相应的措施。 48.常规情况下压差偏高措施？

增大相应洁净区（室）的回风阀或者直排风阀的开启度。 49常规情况下压差偏低措施？

调小相应洁净区（室）的回风阀或者直排风阀的开启度。

50.化验室房间温湿度、压差控制限度和警戒限，02车间精烘包房间编号及温湿度、压差控制限度和警戒限，仓库温湿度控制限度和警戒限。

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温湿度要求 序号 名称 房间 编号 QC-01 QC-02 QC-03 QC-04 QC-05 QC-06 QC-07 —— QC-08 QC-09 QC-10 QC-11 QC-12 QC-13 QC-14 QC-15 QC-16 QC-17 QC-18 QC-19 QC-20 QC-21 QC-22 温度 （℃） 控制限度 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 送样台 剧毒品室 储藏室I 准备间（理化） 理化室II 稳定性试验室 常温留样室 阴凉留样室 常规仪器室 理化室I 高温室 标化室 液相室I 气相室 TOC室 红外室 液相室II 天平室I 天平室II QC-办公室 储藏室II 储藏室III 储藏室IV -- -- -- -- 10-30℃ 10-30℃ ≤30℃ ≤20℃ 10-30℃ 10-30℃ -- 10-30℃ 10-30℃ 10～30℃ 10～30℃ 15～30℃ 10～30℃ 10～30℃ 10～30℃ -- -- -- -- 警戒限 -- -- -- -- 12℃ 、28℃ 12℃ 、28℃ 28℃ 18℃ 12℃ 、28℃ 12℃ 、28℃ -- 12℃ 、28℃ 12℃ 、28℃ 12℃ 、28℃ 12℃ 、28℃ 17℃ 、28℃ 12℃ 、28℃ 12℃ 、28℃ 12℃ 、28℃ -- -- -- -- 控制限度 -- -- -- -- ≤75%RH ≤70%RH ≤75%RH ≤75%RH ≤75%RH ≤75%RH ≤75%RH ≤75%RH ≤75%RH ≤75%RH ≤75%RH ≤65%RH ≤75%RH ≤70%RH ≤70%RH -- -- -- -- 湿度 （%RH） 警戒限 -- -- -- -- 70%RH 65%RH 70%RH 70%RH 70%RH 70%RH 70%RH 70%RH 70%RH 70%RH 70%RH 60%RH 70%RH 65%RH 65%RH -- -- -- -- 压差要求 （Pa） 控制限度 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 警戒限 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 备注

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温湿度要求 序号 名称 房间 编号 QC-23 QC-24 QC-25 QC-26 QC-27 QC-28 QC-29 QC-30 QC-31 QC-32 QC-33 QC-34 QC-35 QC-36 QC-37 QC-38 温度 （℃） 控制限度 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 储藏室V 储藏室VI 储藏室VII 准备间（微生物） 一更（限度） 二更（限度） 缓冲间（限度） 洗衣间 限度室 阳性菌室 二更（无菌） 缓冲间（无菌） 无菌室 缓冲间（阳性） 二更（阳性） 一更（阳性） -- -- -- -- 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 警戒限 -- -- -- -- 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 控制限度 -- -- -- -- 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 湿度 （%RH） 警戒限 -- -- -- -- 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 压差要求 （Pa） 控制限度 -- -- -- -- ≥10 Pa ≥5 Pa ≥10 Pa -- -- -- ≥5 Pa ≥10 Pa -- ≥10 Pa ≥5 Pa ≥10 Pa 警戒限 -- -- -- -- 12 Pa 6 Pa 12 Pa -- -- -- 6 Pa 12 Pa -- 12 Pa 6 Pa 12 Pa 备注

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温湿度要求 序号 名称 换鞋间 Room For Changing Shoes 男一更 First Gowning Room(man) 男二更 Second Gowning Room(man) 女一更 First Gowning Room（woman） 女二更 Second Gowning Room(woman) 缓冲间（手消毒） Buffer Room 风淋室 Air Shower Room 洗衣整衣间 Laundary Room 缓冲间（结晶、干燥) Buffer Room 结晶间 crystallization Room 房间 编号 温度 （℃） 控制限度 01 02-01 -- 警戒限 -- 湿度 （%RH） 控制限度 -- 警戒限 -- 压差要求 （Pa） 控制限度 警戒限 备注 -- -- -- 02 02-02 18～26℃ 20℃ 、24℃ 45～65%RH 47%RH 、63%RH ≥10 Pa 12 Pa -- 03 02-03 18～26℃ 20℃ 、24℃ 45～65%RH 47%RH 、63%RH ≥5 Pa 6 Pa -- 04 02-04 18～26℃ 20℃ 、24℃ 45～65%RH 47%RH 、63%RH ≥10 Pa 12 Pa -- 05 02-05 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH ≥5 Pa 6 Pa -- 06 07 08 09 02-06 02-07 02-08 02-09 -- -- -- ≥5 Pa -- -- -- 6 Pa 6 Pa -- -- -- -- 10 02-10 ≥5 Pa -- 秘密文件 secret

11 干燥间 Drying Room 02-11 18～26℃ 20℃ 、24℃ 45～65%RH 47%RH 、63%RH ≥5 Pa 6 Pa -- 温湿度要求 序号 名称 房间 编号 温度 （℃） 控制限度 12 13 14 15 16 17 18 19 20 中间站 Halfway House 容器具存放间 Containers Storage 容器具清洗间 Containers Cleaning 粉碎过筛间 Milling And Room 混合间 Blending Room 包装间 Packaging Room 洁具存放间 Tools Storage 洁具洗涤间 Tools Cleaning 缓冲间（包装） Buffer Room 内包材存放间 Inner Packaging Materials Storage 02-12 02-13 02-14 02-15 02-16 02-17 02-18 02-19 02-20 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 18～26℃ 警戒限 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 20℃ 、24℃ 湿度 （%RH） 控制限度 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 45～65%RH 警戒限 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 47%RH 、63%RH 压差要求 （Pa） 控制限度 -- -- -- ≥5 Pa ≥5 Pa -- -- ≥10 Pa ≥10 Pa 警戒限 -- -- -- 6 Pa 6 Pa -- -- 12 Pa 12 Pa 12 Pa 备注 -- -- -- -- -- -- -- -- 21 02-21 ≥10 Pa --

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温湿度要求 序号 名称 温度 （℃） 控制限度 01 02 03 常温库 阴凉库 冷库 ≤35℃ ≤20℃ 2-10℃ 警戒限 33℃ 18℃ 4℃ 、8℃ 湿度 （%RH） 控制限度 ≤75%RH ≤75%RH ≤75%RH 警戒限 70%RH 70%RH 70%RH

51. pH电极使用前组装检查？

检查确认护套组装正确、安全栅、pH显示变送器接线、电极电缆接线正确无误后,在配电室合上电源开关，再打开显示变送器开关，仪表自检后处于工作状态。取出电极用正确方式拧上电极电缆插头,拔出电极上电解液堵塞头并放置保管好备用。注意：电极保存按《在线pH电极的使用维护和保养规程》（SOP-GC-086）操作。将电极放入酸性(4.00)缓冲液中浸泡数分钟后,用纯化水冲洗干净再用滤纸吸干后放入中性缓冲液（6.86）中浸泡数分钟,然后用纯化水冲洗干净并用滤纸吸干水份。此时整个测量系统已经组成，可以进行校准操作或者装入护套安装于在线检测处检测了。 52. pH电极校准？

校准准备工作：校准用标准缓冲液-05-BUF系列（1.68、4.00、6.86、9.18，根据实际检测需要选最接近工艺控制pH值的两种缓冲液，一般无特殊要求时选用4.00、6.86）；滤纸；纯化水（装洗瓶）；适量的3molKCl饱和溶液（浸泡电极用）；打开2100e控制开关，使仪表自检结束后按一下“cal”键进入正常工作状态可以进行校准了。 校准方法步骤如下 序号 M420显示画面 操作方法 输入密码1100 1 准备好校准。 沙漏闪烁。 2 按左右键选择校准方法：“CAL_PH”。 按下“enter ”键确认。 拿出电极清洗干净并浸没到第一种标准缓冲液内（次序不限例如4.00）。按下”enter”开始 4 5 终止缓冲液识别，显示缓冲液值(例如4.00)。 当“沙漏”符号闪烁时，辨认缓冲液，电极仍留在第一个缓冲液中 先把电极放入缓冲液至少1分钟至读数稳定。 3 秒钟变送器自动处 于保持模式 按下“enter ”键确认。 备注 3

6 稳定性检查。显示缓冲液的值，测量的电压值 [mV]以及温度，当屏幕上显示“CAL2” 和“enter” 闪烁的 时候。终止用第一个缓冲液进行的校准。将电极和温度探头从第一种缓冲液中取出用去离子水冲洗干净。 用方向键选择： • END (一点校准) • CAL2 (两点校准) • REPEAT 按”enter” 继续 两点校准：把电极浸没到第二种标准缓冲液（例如6.86）内至少1 分钟至读数稳定。 请注意：在10秒以后可以通过按enter中断稳定性检查。这将降低校准的准确性。 下面显示一点校准： Sensoface 激活。 按“enter ”结束 校准的流程和第一种蒜准缓冲液一样。 7 按“enter”进行 把电极从第二种缓冲液中取出，冲洗， 重新安装到位（装入护套）。 显示电极斜率和零电 势（25 °C）。 8 用“enter” 进行 用方向键选择： • MEAS (结束) • REPEAT 用“enter” 进行 当两点校准结束以后显示： 9 结束：保持将延时结束 校准结束结果数据保存后返回测量显示画面。斜率为95-105%，零电位为±（0-15）mv时表示电极处于优良状态；斜率为90-94%，零电位为±（15-30）mv时表示电极处于良好状态；斜率为85-%，零电位大于±30mv时表示电极需要清洁或更换处理。 52.在何种情况下必须进行校准？

更换电极。间隔一周，校准一次。怀疑电极不准确误差太大。保养后第一次使用前。 53. 电极检测使用

电极校准合格后将其装入护套,插入反应罐检测口,拧上锁紧螺母,把屏蔽电缆整理固定好。配备的专用打气筒给护套打气至压力为0.2MPa即可。这样在线PH计就可对反应罐内的介质进行pH值在线检测了。

54. pH电极使用注意事项？

使用过程中监视护套压力表读数,压力应保持在0.15～0.25MPa之间。玻璃电极的电解液剩余1/3时需及时用针管添加电解液。如果长时间不用（三个月以上）将电极拆卸送计量室统一保养。安装、拆卸、清洗、校准及电极的日常维护保养必须是经培训的专职人员2人配合完成。出现异常情况和故障显示时要报告计量管理员、生产部和工程部来处理。 55. pH电极的维护保养

必须保持仪表外壳表面清洁，不能用溶剂擦拭，使用场所恶劣，必要时采用套透明塑料袋保护并及时更换即可。护套使用后必须清洁好放置固定好，电极头冲洗干净后浸泡在3mol/L的氯化钾溶液中。

56．洁净区生产用具清洁地点？

料铲、料勺、铲刀、量筒、不锈钢筛、小推车、周转桶等应拿到容器具清洗间清洗。电子称、天平、检测仪器等就地清洁。 57. 洁净区生产用具清洁频率？

每次使用结束后或超过有效期再次使用前，有效期为7天。 58.洁净区生产用具清洁用具？

绿色、黄色、红色塑料桶，绿色或蓝色、黄色、红色丝光毛巾等。 59.洁净区生产用具清洁方法？

料铲、料勺等可用纯化水洗的，在容器具清洗间先用纯化水冲洗，如有油污，可先用洗洁精洗去油污后，用纯化水冲洗一次，用洁净干燥的绿色或蓝色丝光毛巾擦干，备用。周转桶内用绿色或蓝色丝光毛巾清洗，外表用黄色丝光毛巾清洗。小推车使用后及时用黄色丝光毛巾擦拭干净，备用。电子称、天平、检验仪器等使用结束应关闭电源，用半干的黄色丝光毛巾擦拭干净，再用干净干燥的黄色丝光毛巾擦干，备用。

60.洁净区生产用具消毒方法：对直接接触药品的用具表面用75%的乙醇/0.2%新洁尔灭溶液擦拭消毒。频率为1次/周，有效期为7天。 61.洁净区生产用具清洁效果评价

直接接触药品的工具表面用清洁绿色丝光毛巾擦拭，无不洁痕迹，其他的表面清洁，无可见异物。 62，晶种的来源

晶种可以用由实验室或生产车间制备，但制备过程必须要有记录，通过记录可以追查到该批晶种所有生产制造过程。也可以通过购买得到。所有晶种需检验合格才可投入使用。并要有相应的检验记录。实验室制备的晶种经检验合格后可给实验室或生产车间使用，但使用过程必须要有相应的记录。记录里要写明所加入晶种的名称、批号、数量等信息。生产车间合格的产品可作为晶种使用。如实

验室或生产车间需领用晶种时应由申领人填写领料单，在备注栏里注明“作晶种用”字样及产品批号，并由仓库发料人签字后即可领回车间或实验室使用。 63.晶种的有效期、储存及包装

本公司制备的晶种的有效期同产品的有效期，如该产品未规定有效期的使用期限为1年。外购晶种的有效期按供应商提供的有效期来确定。晶种的包装和储存条件应与该产品的包装和储存条件相一致。如该产品处于研发阶段暂未确定包装和储存条件的，相关技术人员应对其进行评估，采取合适的包装和储存方法，以保证晶种的质量并使其不受污染。由实验室制备的晶种的包装上应标明晶种的名称、批号、数量、制备日期。 .灭蝇灯的开启和关闭

应专人负责，使用后及时填写《灭蝇灯使用记录》。开、关灭蝇灯时机的选择：在确定要有人员或物料进出的情况下，提前30分钟开启。在人员及物料辙场后，继续开30分钟后再关闭，以确保诱杀效果。每周应对灭蝇灯进行检查，每月应对其完好情况进行全面检查，发现问题及时予以维修与处理。 灭蝇灯应每周清洁一次，夏季视灭蝇灯清洁情况增加清洁次数，防止昆虫尸体或灰尘积聚，影响灭蝇灯的灭蚊效果。 65.灭蝇灯清洁

首先关闭电源，用手拿住螺丝刀的绝缘部分，将螺丝刀到金属体碰触灭蝇灯的内网约3秒，待灭蝇灯内金属网放电后再打开灭蝇灯外罩进行清洁。 66.灭蝇灯使用时间 累积2000小时要更换灯管。 67．灭蝇灯放置

应放置在下端离地面不低于1.5米的高度，且避免强光直射和风机气流干扰。 68. 车间中间站管理

车间中间站管理是存放中间产品、可以使用的物料、待返工的物料、待进一步确认的物料的地方。上述范围以外的车间中间站管理物料不得在中间站存放。中间站必须随时保持环境的整洁有序。各种中间产品在中间站要有明显的状态标识。出入中间站物料必须有台帐、货位卡。

69.物料进站：中间站管理员认真核对进站物料名称、规格、批号、重量、检查外包装清洁后，操作工将物料码放到规定位置，及时填写台帐、货位卡。QA检查员应把中间站作为重要监控点之一，对其物料码放、清洁、状态标志、台帐进行严格监控。 70.中间产品进站

由中间站管理员核对进站物料名称、规格、批号、重量、件数、外包清洁，及时填写台帐、货位卡。 使用后的余料进站，物料包装外必须有操作人员贴的《物料标示卡》，内容包括：编号、品名、批号、规格、数量、称量者及复核者签名、操作日期等。

71.出站

经检验合格的物料或已检验不合格但有《不合格品处理单》批复的物料方可出站。中间站发出的物料，中间站管理员及时填写台帐、货位卡。 72.消毒剂的配制与使用方法：

0.2%新洁尔灭溶液：取5%新洁尔灭溶液40ml加入960ml纯化水，搅拌均匀，即为0.2%新洁尔灭溶液。若扩大配制量，可按比例扩大即可。0.2%新洁尔灭溶液主要用于水池、地漏、墙面、地面及清洁工具的消毒。地漏消毒时，倒入地漏内浸泡即可；水池、墙面用抹布蘸取擦拭即可；地面消毒时，用拖把蘸取擦拭即可；清洁工具按清洁用具清洁规程规定程序进行消毒。

75%乙醇溶液：量取95%食用酒精790ml，加入纯化水210ml，混成1000ml的水溶液，搅拌均匀，即为75%乙醇溶液，若扩大配制量，可按比例扩大即可。配制后密闭保存，防止乙醇挥发。75%乙醇溶液主要用于手消毒、设备及容器具的内清丝光毛巾、设备及容器具的内表面消毒。使用时用设备及容器具的内清丝光毛巾蘸取擦拭即可。

0.5%过氧乙酸溶液：量取18-20%过氧乙酸溶液30ml，加入纯化水970ml，搅拌均匀，即为0.5%过氧乙酸溶液。主要用于水池、地面、地漏及清洁工具的消毒，地漏消毒时，倒入地漏内浸泡即可；地面消毒时，用拖把蘸取擦拭即可。 73.消毒剂更换周期：

地面、地漏、水池、清洁及生产工具，消毒剂品种每两个月更换一次，防止产生耐药菌株。 74.传递窗管理

是为洁净区物料、工具等出入设置的通道，不得作为它用。使用时，传递窗两侧门不得同时打开。清场时，应对传递窗进行清洁。先对进入物品进行外清，按传递窗控制按钮，打开一侧门。将物品放入传递窗，关闭打开的传递窗门。如需要消毒，开启传递窗紫外灯消毒，使用时间累积5600小时要更换灯管。消毒结束后，关闭紫外灯,打开另一侧传递窗门，取出物品。

二、公用系统

1.设备变更管理主要程序

在设备变更前由变更发生部门根据《变更管理制度》（SOP-QA-012）填写变更控制表，经相关部门进行审核、确认是否进行变更并给出意见。由变更发生部门提供变更设备的用途、安装位置等资料，涉及工艺变更、生产技术调整等情况时需由技术部门提供相关数据资料。生产工艺变更等原因需进行设备更换时，先由技术部、工程部等相关部门进行技术确认后，方可更换调整。确认设备变更后由变更发起部门填写设备变更联系单，变更联系单一式四份，分别由工程部、财务部、变更发生部门各执一份。变更后的设备要进行安装、调试、验收，经确认合格后才能投入使用。 2.10车间空调、净化系统 2.1.开机前检查？

检查初效、中效压差是否在工艺范围内。检查各阀门是否灵敏、无泄漏。检查各检修门密封是否完好。检查电气设施是否正常。 2.2．空调净化系统操作

启动电脑，进入控制界面，启动冷水机组运行。待冷水机组运行5分钟后，先点击开启排风机组，再点击K1和K2空调“启/停”按钮，空调系统开始运行，根据季节情况点击夏季或冬季工况按钮，电脑会自动调节冷水阀、蒸气阀，使车间的各项参数达到规定的要求。关闭时，先关闭冷水机组10min以后再关闭循环水泵，然后再关闭空调机组和排风机组，当屏幕显示“启/停”按钮变红色时，机组停机，退出控制界面并关闭计算机。当电脑启动系统控制不正常时，可手动开启冷水机组和空调机组，系统会自动调节到规定参数要求。开机过程中，应定时检查空调机组运行状况，并做好运行保养记录。

2.3.除湿机手动启停

启动：开启电源按钮，（手动/自动）指示灯亮，屏幕显示灯亮，开启（启动/停止）按钮，除湿机延时启动中（延时启动时间约为5min）系统将会运行。

关闭：先按下（启动/停止）按钮，指示灯灭，除湿机停止运行，关闭电源。 2.4维护保养

运行时要注意各个机器的情况，是否有异常的声音，风箱是否有漏风。 新风阀、回风阀以及送风阀每半年检查一次,调整至正确的阀门开启角度。

初效、中效过滤器清洗、更换的周期为4个月。如初中效压差显示初始值的2倍时应立即清洗或更换，如初中效压差显示初始值的0.7倍时需检查初中效的破损情况，如果破损应立即更换。清洗更换后测定初始值，并做记录作为下次判断过滤器堵漏的依据。

拆下的过滤器先用饮用水清洗，再用中性洗涤剂(洗洁精)清洗，直至外观比较清洁然后用饮用水漂洗晾干。

空调箱每6个月用75%的乙醇擦洗空调箱组内部进行消毒一次。

每月应按照下列方法对洁净车间空调净化系统箱体内部、风管及洁净车间进行臭氧灭菌。 2.5.臭氧消毒前准备工作

臭氧消毒前需确认臭氧发生器完好。

开启HVAC系统，确认室内外压差，压差合理，证明整个系统的密封性良好，洁净室内应进行了全面的卫生清洁工作，包括厂房、设备、容器、清洁工具等。

洁净车间内设备处于停机状态或者安全状态；地漏关闭，垃圾桶已倾倒打开垃圾桶盖子，洁净室内应无中间体、半成品、原辅料的暴露存放及无操作人员。

关闭 HVAC 系统的新风口阀和全开总回风阀门。关闭车间内所有强排风口，打开洁净区内传递窗内侧门。

洁净车间内所有与臭氧发生反应的物品必须撤离。

为保证最佳消毒效果，在消毒前将洁净车间内所有房间房门打开，不仅能够有效的防止局部房间憋压，同时还可以使洁净区内臭氧浓度分布更均匀。 2.6.臭氧消毒 开启空调机组送风机。

开启臭氧发生器冷却水系统总阀。 设定臭氧发生器运行时间为90分钟。

臭氧发生器开启运行30nim后，检测臭氧浓度，标准为20mg/m³。

检测方法：将臭氧（气体）浓度检测试纸放入被检测处，取出后与比色卡进行比色。 臭氧消毒结束后关闭臭氧发生器冷却水系统总阀。 在消毒操作完成后30分钟，关闭送风机。

臭氧消毒结束后，洁净区内需人员进行操作时，HVAC 系统应继续运行 30min,再打开工艺排风机和新风阀补充新风，机组继续运行 30min 后，使洁净区内臭氧完全分解后，人员方可进入洁净区。 臭氧消毒结束后，洁净区内如不需人员进行操作（如当天生产结束后消毒），可直接关闭 HVAC 系统风机，第二天 HVAC 系统运行达到自净时间（40min）后，人员可直接进入洁净区操作。

新机组运行约150小时必须停机调整风机电机的皮带松紧，检查风机轴承的润滑情况。运行500小时后再次调节皮带。以后正常运转情况下每季度检查调整一次。如皮带有异常磨损或磨损严重时，必须及时更换（注意：必须整组更换，不得只更换一根或几根）。

应经常对各种阀门、各指示仪表等进行检查，检查其动作性，检查电气接线接线是否完好，紧固螺栓有无松动，如有异常应及时处理。

每年对机组进行一次全面保养：外部底座槽钢涂防锈漆，接缝处重新填充密封胶，内部作彻底的清

洁后，各可疑的漏风点用不透明硅胶密封处理并同时清洗或更换全部过滤器、调整更换风机皮带。 每年对高效过滤器进行检漏一次，如有不合格情况应及时更换。

空调净化系统停开一个月以上恢复使用前，在生产前三天应按要求进行清洁消毒，并按照洁净区监测管理规程检测合格后方可投入生产。

3．2号站纯化水系统（10车间）的操作、维护保养。 3.1.开车前准备

检查原水箱液位、药剂存量、各设备阀门动作状况、电源及上次停机时的记录，如有需处理的问题应先解决，然后再开机。

加絮凝剂：先加入适量水于加药箱中，再加入200g左右絮凝剂混合均匀，最后加水至离药箱顶处。 加阻垢剂：先加入适量水于加药箱中，再加入500g左右阻垢剂混合均匀，最后加水至离药箱顶处。 片碱溶液配制：先加入适量水于加药箱中，再加入 5～7g左右片碱混合均匀，最后加水至药箱顶处。 3.2.系统运行

首次开机或者停产后恢复生产时，动开机；日常生产时开启自动运行状态。开启设备总电源、将系统的手动/自动转换开关调节到手动状态。依次打开原水箱进水阀、原水泵进水阀、原水泵排气阀（待泵腔内空气排尽后关闭）、机械过滤器上进水阀及机械过滤器下出阀。等原水箱水位达到高液位时，先打开原水泵出水阀，然后开启原水泵。依次打开机械过滤器及活性炭过滤器上进水阀和下出阀；保安过滤器排气阀（待过滤器内空气排尽后关闭）、一级高压泵进水阀、一级高压泵排气阀（待泵腔内空气排尽后关闭）、一级高压泵出水阀及反渗透装置排水阀。观察保安过滤器内压力大于0.15Mpa时，开启一级高压泵并调节出水阀达到控制保安过滤器内压力处于0.15Mpa至0.2Mpa之间。 开启一级浓水阀及浓水排放阀冲洗3分钟，关闭浓水排放阀，调节浓水阀大小，控制淡水流量160±5L/min，观察RO反渗透装置膜前后压力是否处于0.8Mpa至1.2Mpa之间。

在淡水箱液位达到中液位时，依次开启二级高压泵进水阀、二级高压泵排气阀（待泵腔内空气排尽后关闭）、二级高压泵出水阀。

开启二级高压泵，调节浓水阀出水大小，控制淡水流量90±5L/min，观察RO反渗透装置膜前后压力是否处于0.8Mpa至1.2Mpa之间。

开启纯化水泵前10分钟联通紫外杀菌仪电源，并开启设备。

在纯化水箱水位达到中液位时，先开启纯化水泵进水阀、排气阀（待泵腔内空气排尽后关闭），再开启纯化水泵出水阀，并打开紫外杀菌仪进水阀。

先开启液体过滤器排气阀，再开启纯化水泵，待过滤器内空气排尽后，关闭液体过滤器排气阀（压力≤0.3Mpa），向纯化水系统各使用点供应纯化水。

3.3.运行记录

系统正常运行时，应每两小时记录相关数据，并检验电导率和pH一次，做好相关记录，作为纯化系统运行、管理的指导依据。

每次配制试剂后应按要求填写试剂配制记录表。

反渗透装置停产长时间不运行时，应对RO膜元件填加保护液，关闭所有阀门，需运行时应放完水罐和管道里的水，重新启用。重新启用系统时应先对系统进行消毒和清洗，检测合格后方可使用。 3.4.系统维护保养

机械过滤器：检查各零部件紧固情况，需符合质量需求。当进出水压差＞0.1Mpa，应进行正反洗。滤料应二年更换一次。

活性炭吸附器：检查各零部件紧固情况，当进出水压差＞0.05Mpa，应进行正反洗。滤料应二年更换一次。

二级RO装置：其控制终点为出水电导率≤2.0μS/cm，其它物化指标应符合《中华人民共和国药典》（2010版）要求。

水泵:水泵在运行过程中应无异声，滴漏，振动，不发烫。工作电流低于极限电流。

水箱：水箱在使用中应不变形、滴漏，液位控制灵敏，进出水通畅。纯化水箱在使用中应不对存储的纯化水造成二次污染。

紫外灯管寿命及更换准则：紫外线的杀菌能力随使用时间增加而减退。紫外灯管的使用寿命约为5600小时，到时应更换新灯管。

呼吸器和膜过滤器使用前后都应做完整性试验，每年定期更换一次。 3.5.系统清洗消毒

加药箱每次加药前用纯化水清洗两遍。

机械过滤器及活性炭过滤器每天开机前清洗，清洗时间约为15分钟直至排水口出水目测澄清。 清洗操作时注意水流量及压力以不跑滤料为主，长时间反洗后如有滤料流失，及时添加补充。 反渗透膜清洗：物理冲洗，反渗透系统调至手动开启原水泵，低压运行10分钟以上去除膜表面的浮垢。化学清洗，在正常压力、温度下如水流量降至正常值的10%以上；进水压力和进水电导率不变的情况下，出水电导率比使用初期增加一倍以上；工作压力与浓水压力的压差比使用初期增加一倍以上；长期停运后；出现以上情况需进行化学清洗。对于不同的污染（污染物需化验室进行分析）选用不同清洗剂见附表。 附表1 序号

清洗液 配置30升溶液时加入量 pH调节

1号 2号 3号 4号 附表2

柠檬酸、纯化水 三聚磷酸钠\\EDTA四钠盐\\纯化水 三聚磷酸钠\\十二烷基苯磺酸钠\\纯化水 30%双氧水\\纯化水 1%～2% 60g\\30g\\30L 60g\\30g\\30L 0.2L\\29.8L 用硫酸调节至pH=4.0 用氢氧化钠调至pH=10.0 用氢氧化钠调至pH=10.0 用硫酸调节至pH=4.0 污染物 钙美沉积物 （碳酸钙、磷酸钙） 氧化物 （铁、镍、铜等） 各种胶体 （铁、有机物及硅胶体） 硫酸钙 一般特征 脱盐率明显下降 系统压力增加 系统产水量稍降 脱盐率明显下降 系统压力增加 系统产水量明显降低 脱盐率稍有降低 系统压力逐渐上升 系统产水量逐渐减少 脱盐率明显下降 系统压降稍有适度增加 系统产水量稍降 脱盐率可能降低 系统压降逐渐升高 系统产水量逐渐降低 脱盐率可能降低 系统压降明显增加 系统产水量明显降低 处理方法 用1号清洗液 用1号清洗液 用2号清洗液 用2号清洗液 用2号清洗液 系统污染严重时用3号清洗 依据可能的污染选择三种溶液中的一种清洗系统 有机物沉积 细菌污染微生物 纯化水贮罐和管道为防止微生物的滋生和污染，一般在使用一个月或停用时间超过一周应进行消毒、清洗。需加3%氢氧化钠溶液,打循环至少30分钟后排尽碱水，清洗后开启臭氧发生器通入臭氧消毒1小时（臭氧浓度标准≥0.5Mg/L），再用纯化水冲洗约30分钟。消毒期间应关闭紫外灯，防止臭氧分解。

原水箱应每月清洗一次，采用自来水冲洗至无明显可见覆着物。再用水放满水箱后排尽，并做好清洗记录。

中间水箱每运行一个月应清洗一次，具体方法为：用泵打入2～3%氢氧化钠溶液(约为300公斤),打循环至少30分钟后排尽碱水, 再用纯化水冲洗至进水电导率等于出水电导率。

3.6.警戒限：当纯化水微生物限度（细菌数）达到20 CFU/ml或电导率达到1.6μS/cm（20～25℃）以上时，纯化水操作人员须及时报告部门负责人，按偏差处理程序报告QA，同时进行判断调查原因，并考虑制订该系统消毒清洗方案，采取有效的纠正和预防措施。

3.7.行动限：当纯化水微生物限度（细菌数）达到30CFU/ml或电导率达到1.8μS/cm（20～25℃）

以上时，纯化水操作人员须立刻停止向各用水点供水，按照偏差的调查和处理流程，及时报告QA，质量管理部应立即组织相关部门实施该系统消毒清洗方案。 4.过滤器完整性测试

精密过滤器使用过程中，滤膜需进行完整性测试，一般用起泡点方法检查。先将测试滤膜在过滤器上装好，然后加入纯水或异丙醇浸没滤膜(亲水性滤膜用纯水，疏水性滤膜用 60％异丙醇／40％纯水溶液)，将完整性测试仪与气源、过滤器进口连接，过滤器出口处用软管浸入水中，把气源压力调节至略高于测试压力0.1 Mpa。然后在操作面板上调至自检，进行测试系统气密性检测，检测合格后菜单处调至测试，按确定后开始通气加压进行起泡点测试，直到滤膜最大孔径处的水珠完全破裂，气体可以通过，观察水中鼓出的第一只气泡，这就是起泡点压力，完整性测试仪同时会发出信号，显示并记录泡点压力。如测试泡点压力大于厂家提供的起跑点压力，说明滤膜完好；如起泡点压力小于此值，说明滤膜有破损或安装不严密。疏水性滤膜用异丙醇湿润测试后，应用纯化水进行冲洗，防止溶剂残留带来影响。

滤膜使用前进行完整性测试，保证滤膜都是完好有效的。过滤器工作时，当压降达到0.06MPa

以上时应及时更换滤膜；压降正常时，滤膜应当每年更换一次。 5.电导率仪的校准

5.1.应用在有效期内的电导标准溶液对仪器定期进行校准，当对结果有怀疑时应及时进行校准，一般一周一次。仪表内置的标准溶液为：84μs/cm、1413μs/cm、12.88ms/cm(每一种标准溶液的自动温度补偿程序都已固化在仪表中)。 5.2.样品测量

将电导电极放在样品溶液中并按“读数”键开始测量。 检定周期：由计量部门每年定期检定一次。 6.02车间空气净化系统。 6.1.空调净化系统日常维护保养 初、中效过滤器压差是否符合工艺要求； 系统控制阀门、各指示仪表是否灵敏、无泄漏； 各检修门、箱体密封是否完好； 机组、系统配套电气设施是否正常； 通讯设备是否能准确反映检测数值。 6.2.空调净化系统定期维护保养

每月应按照下列方法对洁净车间空调净化系统箱体内部、风管及洁净车间进行臭氧灭菌。 6.3.臭氧消毒前准备工作

开启HVAC系统，确认室内外压差，压差合理，证明整个系统的密封性良好，洁净室内应进行了全面

的卫生清洁工作，包括厂房、设备、容器、清洁工具等。

洁净车间内设备处于停机状态或者安全状态；地漏关闭，垃圾桶已倾倒打开垃圾桶盖子，洁净室内应无中间体、半成品、原辅料的暴露存放及无操作人员。

关闭 HVAC 系统的新风口阀和全开总回风阀门。关闭车间内所有强排风口，打开洁净区内传递窗内侧门。

洁净车间内所有与臭氧发生反应的物品必须撤离。

在消毒前将洁净车间内所有房间房门打开，使洁净区内臭氧浓度分布更均匀。 6.4.臭氧消毒 开启空调机组送风机。

开启臭氧发生器冷却水系统总阀。

设定臭氧发生器运行时间为90分钟，设置臭氧浓度为150g/h。

将臭氧发生器开启至自动运行状态或者按照设备标准操作程序进行操作。 臭氧消毒结束后关闭臭氧发生器冷却水系统总阀。 在消毒操作完成后30分钟，关闭送风机。

臭氧消毒结束后，洁净区内需人员进行操作时，HVAC 系统应继续运行 30min,再打开工艺排风机和新风阀补充新风，机组继续运行 30min 后，使洁净区内臭氧完全分解后，人员方可进入洁净区。 每3个月至少应对洁净车间空调净化系统存水盘及排水管中的污物检查、清洗一次。

每4个月应对洁净车间空调净化系统的初中效过滤器进行清洗、更换。在此期间若有以下情况时需按照相关规定执行。

初、中效过滤器压差达到初始压差的2倍时，应及时更换清洗滤袋； 初、中效过滤器压差显示初始值的0.7倍时，及时更换过滤袋。

每6个月新风阀、回风阀以及送风阀检查一次，转动连杆除锈加油，并调整至正确的阀门开启角度。 每6个月应用75%的乙醇擦洗净化空调箱组内部进行清洁消毒一次。

新机组运行约150小时必须停机调整风机电机的皮带松紧，检查风机轴承的润滑情况。运行500小时后再次调节皮带。以后正常运转情况下每三个月检查调整一次。如皮带有异常磨损或磨损严重时，必须及时进行整组更换。

每年对室内机加热段热交换器进行一次清洗。

每年对机组进行一次全面保养，保养内容如下：外部底座槽钢涂防锈漆，接缝处重新填充密封胶，内部作彻底的清洁后，各可疑的漏风点用不透明硅胶密封处理并同时清洗或更换全部过滤器、调整更换风机皮带。

每年对高效过滤器进行检漏一次，如有不合格情况应及时更换。

当洁净车间长期停产结束后，开工前三天应按《空调净化系统清洁、消毒操作规程》进行清洁消毒，并测试合格后方可投入生产。

7.洁净区温度、湿度超出警戒限的处理措施

车间人员及时通知空调纯化水班组当班人员，尽可能详细的描述所见情况。

常规情况下温度偏高措施：减小加热器蒸汽进阀门的开启度，增大表冷器阀门的开启度。 常规情况下温度偏低措施：增加加热器蒸汽进阀门的开启度，减小表冷器阀门的开启度。 常规情况下湿度偏高措施：减小加热器蒸汽进阀门的开启度，增大表冷器阀门的开启度，减小干蒸汽加湿器阀门开启度。

常规情况下湿度偏低措施：增加加热器蒸汽进阀门的开启度，减小表冷器阀门的开启度，增加干蒸汽加湿器阀门开启度。 8.洁净区压差超出警戒限的处理措施

压差超出警戒限时，车间人员应及时通知工程部相关人员，尽可能详细的描述所见情况。 9.呼吸阀每四个月应检查一次，夏季应适当增加巡查次数。 10.检定管理原则

经检定合格的计量器具，使用车间部门和个人如有怀疑，可要求工程部复核。 经公司工程部计量室检定合格的仪表需出具检定证书。

记录编号填写规则为：记录类型编号+被操作仪表类型编号+日期编号+操作流水号。 如图：

XXX-X-XXXXXXXX-XXX

操作流水号 日期编号

被操作仪表类型编号 记录类型编号 例如：

JDJ-Y-20120201-001

操作流水号 日期编号

被操作仪表类型编号 记录类型编号

记录编号类型编制：检定记录编号类型为JDJ,校准记录编号类型为JZJ。 被操作仪表类型编号编制：压力类仪表为Y，温度类仪表为W。 日期编号编制：使用 8位阿拉伯数字日期编号。

操作流水号编制：按当日操作流水号，比如，该仪表为当日第一个检定或校准，流水号则为001。

11.管道标识

11.1循环水的管道用绿色油漆喷涂，真空管用白色油漆喷涂，压缩空气管道用蓝色油漆喷涂。不锈钢、玻璃管、塑料管道以及保温管外包保护罩时，均不涂色。 11.2管道基本识别色及标识方法

根据管道内物质的一般性能，分为八类，具体见表1。

表1 八种基本识别色和色样及颜色标准编号

管道标识由字和箭头组成，贴于管道醒目处适当位置

管道箭头、名称、路径的底色与管道内物质种类规定颜色相符，字体颜色为：白色（底为艳绿、大红、紫色、黑色、淡蓝）、黑色（底为淡灰、中黄、棕色）。

标识的场所应该包括所有管道的起点、终点、交叉点、转弯处、阀门、穿墙孔两侧、主次干道桥架处等的管道上和其他需要标识的部位。

识别符号：管道的识别符号由物质名称、流向、路径组成（其中路径湛注明：从起点到终点，如表2中所示：01V10101R101）。

管道内的物质属于GB13690所列的危险化学品，其管道应设置危险标识。危险标识表示方法为，在管道上张贴或油漆150mm宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环。

管道标识张贴要求（从左至右）：流向箭头、名称、路径，若为管道内物质为危险化学品，在路径后面加色环。每个标识间隔5cm。 设备标识大小

体积 ＜50L

标识宽度（mm） 注字高度（mm） 100 60 注字数目 物料名称 标识长度（mm） 300

≥50L，且 ＜500L ≥500L，且＜10m³ ≥10m³ 120 150 200 80 110 150 物料名称 物料名称 物料名称 400 600 1000 标识长度计算公式：注字高度×0.618×1.2×14

管道标识注字应当简介，且能够正确描述管道内物料、溶剂等名称及去向。 12.微生物室空调、净化系统 12.1.系统日常维护保养

检查初、中效过滤器压差是否符合工艺要求； 检查系统控制阀门、各指示仪表是否灵敏、无泄漏； 检查各检修门、箱体密封是否完好； 检查机组、系统配套电气设施是否正常； 检查通讯设备是否能准确反映检测数值。 12.2.空调净化系统定期维护保养

每月应开启臭氧发生器对洁净车间空调净化系统箱体内部、风管及洁净车间进行消毒灭菌90分钟。 每3个月至少应对洁净车间空调净化系统存水盘及排水管中的污物检查、清洗一次。

每4个月应对洁净车间空调净化系统的初中效过滤器进行清洗、更换。在此期间若有以下情况时需按照相关规定执行。

初、中效过滤器压差达到初始压差的两倍时，应及时更换清洗滤袋； 初、中效过滤器压差显示初始值的0.7倍时，及时更换过滤袋。

每6个月新风阀、回风阀以及送风阀检查一次，转动连杆除锈加油，并调整至正确的阀门开启角度。 每6个月应用75%的乙醇擦洗净化空调箱组内部进行清洁消毒一次。

新机组运行约150小时必须停机调整风机电机的皮带松紧，检查风机轴承的润滑情况。运行500小时后再次调节皮带。以后正常运转情况下每三个月检查调整一次。如皮带有异常磨损或磨损严重时，必须及时进行整组更换。

每年对室内机加热段热交换器进行一次清洗。

每年对机组进行一次全面保养，保养内容如下：外部底座槽钢涂防锈漆，接缝处重新填充密封胶，内部作彻底的清洁后，各可疑的漏风点用不透明硅胶密封处理并同时清洗或更换全部过滤器、调整更换风机皮带。

每年对高效过滤器进行检漏一次，如有不合格情况应及时更换。

当洁净车间长期停产结束后，开工前三天应按《空调净化系统清洁、消毒操作规程》进行清洁消毒，并测试合格后方可投入生产。 13.公司建筑厂房分区

公司厂区内所有建筑厂房划分为五类：生产区（车间）、仓储区、辅助生产区、环保区及生活办公区。

公司建筑厂房编号原则为：厂房代码＋流水号，表示为：* **

其中： *表示分区代码；

**表示流水号。

生产区代码为 “A”； 仓储区代码为“B”； 辅助生产区代码为“C”； 环保区厂房代码为“D”； 生活办公区代码为“E”；

流水号用两位阿拉伯数字01、02„„顺序表示。

14.车间设备编号原则为：车间代码＋设备代码＋流水号，表示为：** * ***

其中：**表示车间代码；*表示设备代码；***表示流水号。 15.设备编号中部门代码编制原则如下：

车间代码用两位阿拉伯数字01、02„„顺序表示。

仓储区代码用英文字母K加阿拉伯数字K1、K2„„顺序表示。 辅助生产区代码按照英文字母G加阿拉伯数字G1、G2„„顺序表示。 环保区代码按照英文字母H加阿拉伯数字H1、H2„„顺序表示。 生活办公区代码按照固定资产编号办法实施。 16.工程项目图纸的审批、修订、存档、借阅 16.1.标题栏

标题栏由签字区和名称及代码区组成。 签字区由制图、校核、审核、批准组成。

名称及代码区由公司名、工程项目名、图纸名、图号、比例及第几张/共几张组成。 图号编制： DB-ⅹⅹ-ⅹⅹⅹⅹ-ⅹⅹ-ⅹⅹ ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ① 公司代号DB；

② 图纸类型代号：平面布置图LD，流程图 FD；

③区域代号：厂区FA，合成区SA，洁净区CA，仓库WH，纯水PW，质检QC，空压AS,车间WA；冷冻FZ；环保EP ④车间编号 ⑤流水号； ⑥版本号； 16.2. 图纸的会审

由工程设备部门负责图纸的绘制与校核，并在图纸标题栏签署姓名和日期。 16.3.图纸的审核

关于产品工艺流程图、设备平面布置图、总平图由生产部经理审核，并在图纸标题栏签署姓名和日期。

关于洁净区、水系统、空调系统、QC、仓储系统的图纸由质量部QA经理对图纸进行审核，并在图纸标题栏签署姓名和日期。

公司负责人对图纸进行最后批准，并在图纸标题栏签署姓名和日期。 16.4.图纸的存档与借阅

产品工艺流程图、设备平面布置图、总平图及洁净区、水系统、空调系统、QC、仓储系统的图纸均由专人存档，专门保管。

图纸借阅需签字登记，借阅期间图纸不得复印，不得转借他人。 17.生产用饮用水、纯化水的监测。 17.1.饮用水

由质量管理部每年委托职能部门按国标进行1次全检。

化验室对饮用水按公司的《饮用水质量标准及检验规程》SOP-QC-032进行每月一次的检验。

17.2.纯

序号 取样点 1 总进水管 2 蓄水池 3 食堂 4 纯化水原水箱 化水取样、监测 纯化水

制水岗位操作人员对纯化水储罐、总送水口、总回水口、膜过滤进和膜过滤出每两小时检测一次，检测项目及指标见下表。

电 导 率 项 目 （20℃～25℃） 纯化水 ≤2.0μs/cm 符合规定 符合规定 酸度 碱度 化验室每周对纯化水储罐、总回水口、总出水口三个取样点做一次全检，其它用水点每月全检一次（可轮流取样），具体见取样点分布表。

停产一段时间后（一周以上），开工之前应按纯化水系统维护保养规程进行清洁、消毒。

三、QC

1.化验室（除微生物室）温湿度控制要求及超出警戒限时的处理措施？

一般化验室的室温控制在10-30℃，以便满足检验时温度要求的规定；相对湿度控制在75%RH以下。红外室室温应控制在15-30℃，相对湿度控制在65%RH以下。天平室温度应相对稳定，一般应控制在10-30℃；相对湿度控制在70%RH以下。 2.卡尔.费休水分测定？

所用试剂的标定、贮存及水分滴定操作应在避光、干燥，相对湿度不超过40%RH的环境下进行。留样室常温室控制在30℃以下，阴凉室控制在20℃以下；相对湿度控制在75%RH以下。稳定性实验室温度控制在10-30℃；相对湿度控制在70%RH以下。 3.化验室样品如何管理？

化验室制定有样品管理流程，且有专门的样品管理员，进入化验室的样品均建立有台账，且根据样品储存要求放置待检样品。 4.样品的检验程序如何？

化验室在接收到样品后，登记好样品台账，然后由样品管理员告知产品（检验）负责人，由产品负责人负责安排各项目的检验工作，完成检验后数据统一收集至成品理化岗位，后出具报告单完成检验工作。 5.样品由谁取样？

成品由QA取样，中间体和原料（含包材）由化验室人员取样，过程控制样品由车间人员送样。 6.取样的规则如何？

普通原辅料、中间体和成品应按批取样，设一批总件数为n，则取样件数为： 总件数n≤3 每件取样 4≤n<300 按n+1件取样 n≥300 按n/2+1件取样 7.取样数量如何规定？

除特殊情况外，每次取样量应可供三次全检量，复验应加倍取样件数。凡遇下列情况可酌情减少取样件数和取样量，但取样量至少满足一次全检量: 1）价格昂贵的物料。

2）凡开启后极易吸潮变质的物料。 3）价格贵且启封后不宜长久存放的物料。 8.检验完的样品如何处理？

做危险固废收集，交至公司安环部处理。 9.样品留样吗？

公司有留样管理的SOP，留样主要包括关键原料留样、与药品直接接触的包装材料留样、发货成品的一般留样（常规留样或法定留样）和用于产品稳定性考察的样品的非常规留样。 10.留样的包装怎么规定？

留样的包装采用模拟出厂产品的包装。 11.成品留样留多长时间？

常规出厂产品，留样放在规定的贮藏条件下至少保存至有效期后一年，未规定有效期的应保存三年。与药品直接接触的包装材料的留样应当至少保存至产品放行后二年。 12.成品的留样量一般是多少？

每批发货成品、关键原料的留样数量一般至少应当能够确保按照注册批准的质量标准完成两次全检（无菌检查和热原检查等除外）；与药品直接接触的包装材料的留样量为1只。 13.留样有登记吗？ 有。

14.留样有观察吗？

对于常规留样，如果不影响留样的包装完整性，保存期间内至少应当每年对留样进行一次目检观察，如有异常，应当进行彻底调查并采取相应的处理措施。 15.公司有做产品稳定性考察吗？

公司对于关键中间体和成品有做稳定性考察，成品按要求每年还有做1个批次的持续稳定性考察，当公司的产品工艺有变更以及返工或重新加工的产品亦会安排稳定性考察。 16.稳定性试验箱有做验证吗？

公司稳定性试验箱由企业自行安排做温湿度分布验证，每年做一次。 17.稳定性考察时温湿度如何记录？

按SOP要求早上和下午各记录一次，对于恒温恒湿箱，配有自动温湿度记录仪，并有定期打印。 18.稳定性试验箱有接报警装置吗？ 公司稳定性试验箱安装了报警，接至门卫。 19.如果停电，稳定性试验怎么办？

公司目前配备了与稳定性试验箱相适应的UPS，而且公司有自发电，同时还预留了备用试验箱。 20.检验用到的标准品是如何来的？

目前，公司检验使用到的标准品主要有两方面的途径获得，一是外购官方标准品，如CP、USP、EDQM等，二是公司自制，主要用作工作标准品。 21.标准品是如何标定的？

公司自制标准品的标定会起草标定方案，同时在标定前需要完成待标品的全检，合格后方可标定。一般有法定标准品的采用与法定标准品对照的方式标定，无法定标准品的，采用杂质扣除法标定。 22.标准品如何保存？

外购基准标准品和客户提供的标准品的贮存原则上按标签上的规定进行贮存，未有规定的一般应在2～8℃下贮存，并应有相应的温度记录；自制标准品除另有规定外，一般在2～8℃下贮存，并应有相应的温度记录。当标准品是干燥贮存时，一般应贮存在干燥器中。 23.标准品的有效期如何确定？

可参照其成品的有效期（或复验期），有效期（或复验期）以标定日期来推算，并只需精确到月份。到复验期，复验合格后，有效期最初标定日期顺延一年，允许复验一次。 24.试剂有效期如何规定？

1）未开盖的试剂，除另有规定外，对于采购的试药和试剂，应该遵守生产厂家规定的有效期。对于生产厂家没有规定有效期的试剂，可以根据合理的科学依据规定试剂的有效期，从出厂日期计算，有效期一律定为5年。

2）试剂开盖后，性质不稳定的化学试剂，除另有规定外，从开瓶之日起，有效期为半年；性质稳定的化学试剂，除另有规定外，固体有效期3年，液体有效期为1年。

3）如果试剂从出厂日期计算的有效期早于从开瓶之日起计算的有效期，则以前者的有效期做为有效期。

4）具有易引湿性、易潮解、易见光变质、易吸收CO2、易风化、易分解、具强氧化性的固体试剂和液体试剂，除另有规定外，未开启的有效期为1年，自开启之日起有效期为3个月。 25.液相检测用的流动相有效期如何规定？

缓冲液的有效期为3天，成分中包含有机溶剂的流动相有效期为15天，只含有纯的有机溶剂的流动相有效期为3个月。液相色谱在线清洗液：10%异丙醇溶液有效期为1个月。 26.纯化水有效期多久？ 纯化水有效期为3天。 27.试剂有接收台账吗？

有。

28.滴定液的有效期是如何规定的？ 一般为3个月，特殊试液根据药典要求。 29.化验室的检验记录是如何管理的？

化验室的空白检验记录由专人管理，使用时按序号发放并有发放记录。 30.检验原始记录如何归档？

化验室的原料、中间体及成品的检验记录检验完成后由QA负责保存。 31.记录涂改作何规定？

检验原始记录应保持整洁，不得撕毁或任意涂改，更改时，应在原始记录上划一横，在旁边写上正确内容，并签名加注日期。 32.检验记录一般包含哪些内容？ 1）品名、批号、数量、检验依据。

2）规格、件数、取样件数、供货单位。送检日期（年、月、日），检验日期（年、月、日）。 3）检验项目、检验过程、计算公式、检验结果。 4）仪器型号、编号，滴定液浓度等。 5）测定条件：如温度、波长、干燥时间等。 6）结论及检验人、复核人签名。

33.取样器具及玻璃器皿清洗效果有确认吗？ 有做清洗效果确认？

34.当检验出现不合格数据时如何处理？ 按OOS流程走。

35.OOS的流程大致如何？

OOS/OOT管理流程图

OOS/OOT识别 OOS/OOT Identification OOS/OOT编号 OOS/OOT Numbering 第一阶段：实验室调查 Phase I: Lab Investigation 生产初步回顾 Primary Production Review 制定CAPA Define CAPA 是 Yes 是否为 实验室原因 If assured lab error 不能确定 Un-assigned 是否为 生产原因 If assured Production error 不能确定 Un-assigned CAPA跟踪 CAPA Tracking 重新按QS检测 Repeat analysis Per QS 是Yes QC终止调查 QC discontinue investigation 否No 是否合格 Pass or Fail 是 Yes 开具合格报告单 Issue Pass report 第二阶段：全面调查 Phase II: Full Investigation 实验室全面调查 Full Lab Investigation 生产全面调查 Full Production Investigation 调查最终审批 Investigation Finial Approval

36.仪器使用有记录吗？ 有。

37.色谱柱如何管理？

建立有色谱柱使用台帐，内容有生产公司、品名、型号、规格、购进时间、启用时间、柱内保护溶液、报废时间及报废原因。在每一根新买进的色谱柱进行编号，并贴上标签。 38.化验室的数据有备份吗？

化验室的记录均以纸质版的形式归档，同时对于电子数据会由专人每3个月备份一次。 39.液相色谱仪的软件有账户管理吗？

公司制定了软件的账户管理规程，液相色谱仪软件有账户分级管理。 40.液相色谱软件有审计追踪功能吗？ 有。

41.液相色谱仪校验吗？

公司液相色谱仪在采购后会由仪器供应商做3Q验证，此后每年会做外部校验和内部校验。 42.液相色谱内部校验做哪些项目？

一般项目会涵盖仪器使用范围，如：流速的准确性、柱温箱的准确性、基线噪音与漂移、进样重复性、梯度的准确性、波长准确性等。

43.除了正常的周期校验外，什么情况下还需重新校验。

公司规定除正常周期外，若有部分配件损毁后更换的，如泵、比例阀等的更换后需要重新对相对应的参数做校验，确保仪器的准确性。 44.气相色谱仪校验怎么做？

气相色谱仪的校验和液相类似。主要项目有进样口泄露测试、压力或流量的准确性测试、基线噪音和漂移、进样重复性和残留、温度的校验等。 45.天平如何校验？

天平分内外部校验，外部校验有地方质量技术监督局校验，每年一次；内部校验由化验室自己进行，每天做日校，每月再有月校验。 46.天平月校做什么？

偏载误差、重复性、示值误差。 47.红外光谱仪如何校验？

红外光谱仪外部校验一年一次，内部校验3个月一次，校验采用聚苯乙烯薄膜扫描与标准溶液对照的方式。

48.紫外光谱仪如何校验？

紫外光谱仪外部校验一年一次，内部校验3个月一次。内部校验项目主要有：波长的准确度和重复性、吸光度的准确度、重复性和线性、杂散光的检定、分辨率的检定。 49.熔点仪如何校验？

熔点仪外部校验一年一次，内部校验一个月一次。校验主要是参考中国药典，选用若干标准物质进行。

50.pH计如何校验？

仪器使用之前，即测定样品之前，必须对仪器进行校正，连续使用每天校正一次即可。校正一般有3种：一点校正、两点校正和三点校正，通常用三点校正。通常一点校正法用于分析精度要求不高的情况。两点及三点校正法用于分析精度要求较高情况。在一般情况下24小时之内不需要重校正。但遇到下列情况之一，则仪器应及时进行校正。 51.存放标准品的冰箱做过温度分布验证吗？

标准品的冰箱由工程部做每年一次的内部验证，即温度分布验证。 52.分析方法做验证吗？

一般如果是药典的方法会做方法确认，非药典的方法会做全套的方法验证。 53.分析方法验证一般的程序如何？

一般的方法验证包含：专属性、线性和范围、最小检出量和最低检测限、准确度、精密度、耐用性。 54.微生物检测用洁净服的清洗周期？ 每次微生物检验完毕清洗一次。

55.清洗干净工作服、工作鞋干燥 存放有效期几天？ 清洗有效期：7天。

56.门窗、室内照明灯、管道、天花板、操作台等清洁用何种颜色毛巾？ 黄色丝光毛巾

57.地面清洁用何种颜色毛巾？

用红色丝光毛巾及拖把清洁干净，做到干净整洁、无积水。 58.洁净区人员的控制原则？

洁净区仅限于该区生产操作、管理人员、QA人员和经质量管理部负责人或车间负责人批准的人员进入，洁净区外来参观人员应在公司有关人员引导下进入，一般情况只能在走廊参观，不得进入工作区。洁净区内生产操作人员定员上岗，进入洁净区的人数，进入洁净区的人员应登记。 D级洁净区内不得超过10人，在不超过限定人数的前提下，洁净区生产操作、管理人员及QA人员无需质量管理部负责人或车间负责人批准即可进入洁净区。

59.进出微生物洁净区C级工作区 微生物准备间

60.温湿度计，温湿度计安装位置?

安装在空气流通、不受阳光照射的地方，一般挂置高度与人眼持平，高度约1.5米左右。 61. 温湿度、压差记录如何规定？

化验室（除微生物室）和仓库每天由专人对辖区内的温湿度进行检查和记录。一般在上午8:00-10:30时，下午13:00-15:30时各观测一次，并做好相应记录。在空调净化系统运行的条件下，洁净区（微生物室和洁净车间）的温湿度、压差每天上午和下午各记录一次。温湿度的填写应及时、准确。在日常温湿度记录中，多用摄氏表示，凡０度以下度数，在度数前加一个“-”，即表示零下多少摄氏度。遇到温度、湿度及压差达到或超过警戒限的情况时应及时采取措施并做好相应的记录。 62.洁净区（微生物室和洁净车间）温湿度、压差控制要求及超出警戒限时的处理措施？ 温度控制在18-26℃，相对湿度控制在45-65%RH。 63.压差控制限度？

相同洁净度等级、不同功能的操作间之间的压差应≥5Pa洁净区与非洁净区之间、不同等级洁净区之间的压差应≥10Pa。在使用过程中发现温湿度、压差达到或超过警戒限时，当班人员应及时通知空调净化系统的操作人员和工程部。由工程部专业人员进行处理并使温湿度、压差恢复至控制限度内。

.常规情况下温度偏高措施？

减小加热器蒸汽进阀门的开启度，增大表冷器阀门的开启度。 65.常规情况下温度偏低措施？

增加加热器蒸汽进阀门的开启度，减小表冷器阀门的开启度。 66.常规情况下湿度偏高措施？

减小加热器蒸汽进阀门的开启度，增大表冷器阀门的开启度，减小干蒸汽加湿器阀门开启度。 67.常规情况下湿度偏低措施？

增加加热器蒸汽进阀门的开启度，减小表冷器阀门的开启度，增加干蒸汽加湿器阀门开启度。 68.洁净区压差超出警戒限的处理措施

手消毒、穿无菌衣 一更：脱外衣、洗手、戴帽 二更：更衣、戴口罩 缓冲间 进入操作间

洁净区压差超出警戒限时，车间人员应及时通知工程部相关人员，尽可能详细的描述所见情况。工程部相关人员应根据洁净区内部压差情况和外部环境的风向、风速等因素，对洁净区压差异常原因进行分析，并组织实施相应的措施。

69.化验室房间温湿度、压差控制限度和警戒限，02车间精烘包房间编号及温湿度、压差控制限度和警戒限，仓库温湿度控制限度和警戒限。

温湿度要求 房间 序号 名称 编号 控制限度 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

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准备间（微生物） QC-26 -- 一更（限度） 二更（限度） 缓冲间（限度） 洗衣间 限度室 阳性菌室 二更（无菌） 缓冲间（无菌） 无菌室 缓冲间（阳性） 二更（阳性） 一更（阳性） QC-27 18～26℃ QC-28 18～26℃ QC-29 18～26℃ QC-30 18～26℃ QC-31 18～26℃ QC-32 18～26℃ QC-33 18～26℃ QC-34 18～26℃ QC-35 18～26℃ QC-36 18～26℃ QC-37 18～26℃ QC-38 18～26℃ 警戒限 -- 控制限度 -- 警戒限 -- 温度 （℃） 湿度 （%RH） 压差要求 （Pa） 备注 控制限度 -- 警戒限 -- 12 Pa 6 Pa 12 Pa -- -- -- 6 Pa 12 Pa -- 12 Pa 6 Pa 12 Pa 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 20℃ 、24℃ 45～65%RH 47%RH 、63%RH ≥10 Pa 47%RH 、63%RH ≥5 Pa 47%RH 、63%RH ≥10 Pa 47%RH 、63%RH -- 47%RH 、63%RH -- 47%RH 、63%RH -- 47%RH 、63%RH ≥5 Pa 47%RH 、63%RH ≥10 Pa 47%RH 、63%RH -- 47%RH 、63%RH ≥10 Pa 47%RH 、63%RH ≥5 Pa 47%RH 、63%RH ≥10 Pa

70.传递窗管理

是为洁净区物料、工具等出入设置的通道，不得作为它用。使用时，传递窗两侧门不得同时打开。清场时，应对传递窗进行清洁。先对进入物品进行外清，按传递窗控制按钮，打开一侧门。将物品放入传递窗，关闭打开的传递窗门。如需要消毒，开启传递窗紫外灯消毒，使用时间累积5600小时要更换灯管。消毒结束后，关闭紫外灯,打开另一侧传递窗门，取出物品。 71.微生物空调系统的维护保养具体怎么做的？

每4个月对洁净区空调系统的初中效过滤器进行清洗、更换或初、中效过滤器压差达到初始压差的两倍。

初、中效过滤器压差达到初始压差的0.7倍进行更换。 72.微生物洁净室清洁消毒方法及周期？ 每月开启臭氧发生器对洁净区进行臭氧消毒。 73.微生物使用的培养基是外购的成品还是干粉？

微生物检测和环境监测使用外购的干粉培养基，按厂家说明书进行配置使用，表面微生物使用外购的成品培养基接触碟。

74.微生物培养基是如何管理的？

微生物组人员接到干粉培养基后，对COA进行确认并保存，贴上培养基接收标签后，分类上架，并在《培养基出入库台账》上登记干粉培养基名称、批号、生产厂家等信息。 75.培养基适应性检查的方法依据？

各培养基的适应性检查参考CP、EP、USP药典进行检测。 76.微生物实验室常用的菌种有哪些？ 大肠埃希菌 Escherichia coli Es

金黄色葡萄球菌 Staphylococcus aureus St 铜绿假单胞菌 Pseudomonas aeruginosa Ps 沙门氏菌 Salmonella enterica Sa 枯草芽孢杆菌 Bacillus subtilis Ba 白色念珠菌 Candida albicans Ca 黑曲霉 Aspergillus niger As 24.菌种采购来源？如何管理？

菌种购买自省市药检所或中国生物药品检定所等官方机构。菌种存放于上锁的冷藏柜中，由微生物人员管理，菌种接种、使用、销毁都有详细的记录。 77.菌种使用注意事项？

所使用的菌种不应超过第5代，使用过及过期的菌种应在121℃ 30min压力蒸汽下及时灭菌处理。 78.洁净区环境监测项目及周期？

车间正常生产时，一般检测悬浮粒子、浮游菌和沉降菌、表面微生物，其检测频率为： 悬浮粒子：每三个月检测一次；

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沉降菌：每月检测一次； 浮游菌：每三个月检测一次； 表面微生物：每三个月检测一次。 79.纯化水的监测周期和检测项目有哪些？

正常生产时，总送、总回、储罐每周监测一次，其它用水点每月轮流监测一次。 检测项目参照2010版中国药典第二版“纯化水”进行。

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四、仓库

1.原料是怎么入库的？

⑴首先我们根据送货单核实是不是我们公司所需要的合格供应商。【你怎么知道是合格的供应商呢？我们有公司质量部批准供应商清单】到采购部开《原料到货通知单》。然后对外观检查，标签是否完好，标签上的信息是否齐全（品名、批号、数量、规格、生产厂家），外观有无破损和受潮，如果初检合格卸货，不合格拒收。

⑵初检合格的物料卸之待检区，没有待检区用黄色的货位牌和黄色隔离线围上。根据公司的物料编号填写请验单到QC，QC取样、检测。同时叫装卸工根据公司的抽称公式进行称量。称量的公式（1-3件每件要称，4-300件√n+1 300件以上的√n/2+1）。 ⑶根据QC检验结果，QA送检验报告书至仓库，并贴上合格证叉车工转移合格区，不合格转移至不合格区。没有固定的合格区，取下黄色的货位牌和黄色隔离线用绿色的货位牌和绿色的隔离线围上。 2.原料是怎样发放的？

答：生产车间开，《日生产指令单》，仓库根据指令单发放，检查每件是否贴有合格证，先进先出，近效期先发，最小包装发货。 3.原料不合格处理程序？

仓库根据QC不合格报告书填写，《不合格品处理单》交质量部，根据质量部处理意见。退货：仓库联系采购员退回厂家，并办理退货手续。超限和降级使用，QA贴准用证后发放车间使用。

4.不合格的物料退货的期限是多久？ 固体不超过一个月，液体不超过一周。 5.车间停产剩余物料退货程序？

车间填写《退库申请单》报生产部，生产部根据实际情况作出处理。没开封在复验期内的公用原料，生产部调拔其它车间使用。专用原料外观干净标签和合格证齐全可以退库。开过封零散物料，需检验合格并恢复包装后可退库，退货时现场QA到场。 7.仓库多久巡查？

每天上午和下午各一次并做好巡查记录。 8.高架有多高？一个托盘最多放多少？ 八米左右，液体≤1吨，固体≤0.5吨。 9.物料都有有效期和复验期吗？多久？

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有的物料有效期，有的物料没有定有效期但有复验期，根据质量下发的《产品有效期及复验期管理规程》。没有有效期规定的物料一般不超过三年，提前一个月复检。如果到复验期提前15天请验。 10.储罐区物料是怎么验收的？

⑴首先我们根据送货单核实是不是我们公司所需要的合格供应商。到采购部开《原料到货通知单》。检查槽罐是否为专用槽车，如不是的情况下要厂方提供清洁证明，同时向采购员和仓库主任汇报，无法提供可以拒收。

⑵初检合格后叫保安人员一起过磅，然后填写请验单交QC，取样、检测。 ⑶根据QC检验结果，接到QC的合格报告书按进料规程进料。 ⑷进料完毕，生成混批的批号填写请验单交QC，QC取样、检测。 ⑸接到QC的混批合格报告书后方可发料。

⑹进料完毕，然后汇同保安人员过磅。物料重量=毛重-皮重

11.槽车物料单批不合格怎么办？进了公司的储罐出现混批不合格怎么办？

单批不合格的槽车物料直接退货。混批不合格的储罐物料及时向仓库主任汇报。公司还没有出现过混批不合格。若有，按公司不合格品程序走。 12.罐区原料是怎样发放的？

生产车间开《日生产指令单》，仓库根据指令单的数量输入控制系统内，会同车间统计员检查并核实。

13.包装材料是怎么验收的？

⑴首先我们根据送货单核实是不是我们公司所需要的合格供应商。到采购部开《原料到货通知单》。然后对外观检查，外观是否干净，有无破损和受潮，如果初检合格卸货，不合格拒收。

⑵初检合格的物料卸货，用黄色的货位牌和黄色隔离线围上。根据公司的物料编号填写请验单到QC，QC取样。

⑶根据QC检验结果，合格QA发一张合格证，取下黄色的货位牌和黄色隔离线用绿色的货位牌和绿色的隔离线围上。不合格QA发一张不合格证，取下黄色的货位牌和黄色隔离线用红色的货位牌和红色的隔离线围上，退货处理。 14.标签、内包和外包是怎么取样的？

⑴标签由QA随机抽取n≦300张，取5张。300＜n≦1000张,取10张。N＞1000张，取20张。合格后由QA领取1张留样。

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⑵内包由QC每批取最小包装中的3只（两只检测用，一只留样）。取样必须在洁净度与生产要求一致。

⑶外包由QC随机抽取3只。 15.内外包是怎么发放的？

生产车间开《领料单》，仓库根据《领料单》发放，检查是有合格证，先进先出，近效期先发，最小包装发货。 16.成品入库流程？

⑴车间将包装好的成品送至成品库，成品仓管员根据标签核实（品名、规格、批号、数量、检查外观是否干净），确认无误后填写货位卡，并用黄色的货位牌和黄色的隔离线围上，作为暂存。

⑵根据桶上的标签，按《取样管理规程》称毛重（1-3件每件要称，4-300件√n+1 300件以上的√n/2+1）。

⑶根据QC检验结果，车间凭合格的《检验报告书单》到仓库办理入库手续，取下黄色的货位牌和黄色隔离线用绿色的货位牌和绿色的隔离线围上。不合格的成品，取下黄色的货位牌和黄色隔离线转移退货区，并用红色的货位牌和红色的隔离线围上，及时退回车间。

17.成品发货流程？

仓库接到《成品发货通知道》，进行核实品名、批号、数量及规格，发货前检查一下有没有合格的《检验报告书单》及质量部《成品放行审核单》。发货后及时记帐。 18.成品的退货流程？

⑴仓库接到销售的《成品退货通知单》，放入退货库，通知现场QA，会同QA对退货的成品进行核实（品名、批号、规格、数量） ⑵填写请验单交QA，QA取样QC检测。 ⑶根据检测结果由质量部做决定。 19.仓库的温湿度和警戒线？

常温库≦35℃ 警戒线33℃ 湿度≦75％ 警戒线70％ 阴凉库≦20℃ 警戒线18℃ 湿度≦75％ 警戒线70％ 冷库2-10℃ 警戒线4℃ 8℃ 湿度≦75％ 警戒线70％ 20.温湿度多久记录？

一天两次（上午9：00-10：30 下午14：00-15：30）

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21.灭蝇灯开关的时间怎么规定？ 多久清洁一次？灯管寿命是多久？由谁来更换？ 上班开起，下班关闭。平时一周清洁一次，夏天一周清洁两次。不超过2000小时。找电工更换。

22.粘鼠板多久更换一次？

每月至少更换一次，特殊情况及时更换。 23.PGK库如何清洁？

PGK仓库管理人员，每周至少一次，用1％氢氧化钠水溶液浸泡过的抹布擦物料外包装，门窗、垫仓板、货架、墙壁。通道、地面用拖地布浸泡在1％氢氧化钠水溶液里，拧干拖洗。每次清洁后应用干拖把快速弄干地面，彻底移走水桶，避免留下水迹。每次清洁后的工具，用水清洁后，废水收集到废水池，压入公司环保站处理。 24.仓库的地磅如何校验？ 由工程部委托外部校验。

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五、QA

1．文件接收、发放、归档、备份、借阅：

1.1.由行政主管部门下发给公司的公文，原件由公司办公室签收，办理办文单交公司经理审批，根据审批意见进行办理，如需下发，由办公室复印相应分数下发复印件，原件由办公室存档。

1.2．公司所获得的所有资质证明原件，都保存在办公室，相关部门根据需要保存一份复印件。

1.3．国家现行的行业法律、法规文件，原件保存在办公室，根据文件使用情况将复印件发放至相关部门存档，相关部门须将文件精神传达至相关重点岗位（安全、环保）。 1.4 由公司传真机接收的文件，由办公室进行分类，挑出有效文件，进行对口部门/人员的1.5.质量管理体系中所有GMP文件的管理按照《文件管理规程》SOP-QA-029起草、审核、分发、收回、销毁。质量管理部所分发的所有SOP原件，在QA永久归档保存，文件QA每月对QA部门每台电脑里的电子文件进行备份。产品批生产记录、批检验记录，物料批检验记录都在QA归档保存，由各品种现场QA负责保管，并录入电子台账。 1.6.公司其他各部门的验证类文件，如公用系统验证、设备验证、分析方法验证、仪器仪表校验、温湿度分布验证等验证完成后需在QA 存档，由各部门制定归档清单，交予文件QA复核无误后签收，归档保存。但各部门必须对此类文件进行电子备份，专人保管，不得遗失。归档清单应包括：归档文件名称，归档部门/人，归档日期，接收人，接收日期等。

1.7.公司其他各部门文件（除验证类文件外），如检验仪器使用记录、维护保养记录、房间温湿度记录、设备运行记录、空调及水系统在线监测记录、货位卡及账册等检验和生产的辅助记录由使用部门归档保存，不得遗失。 建立标签印刷、接收、保管、打印、领用标准操作规程。 2.产品标签的管理。

2.1.国内注册品种（原料药）标签的内容应符合《中华人民共和国药品管理法》和《中华人民共和国药典（2010版）》中药品说明书和标签管理规定的要求。其标签模版的设计由质量管理部负责。国外注册品种的标签由负责国外注册的部门或人将标签模版定稿并转给质量管理部存档。

2.2.标签模版建立版本号，利于变更控制追踪。

2.3.标签到厂后，库管员根据采购清单等有效凭证对货物进行初检。初检内容主要为：品名，规格，数量，外包装是否完好，有无受潮、霉变、破损等。初检合格后，准许入

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库并设立货位卡。及时填写请验单送QA。每次印刷回来的标签定为一个批号，利于印刷数量和质量的跟踪。原料药药用标签批号按《物料编号及批号管理规程》（SOP-QA-011）进行编制。其他医药中间体批号格式为：品名-年和流水号。对入库的标签，按品种、规格专柜（库）存放并加锁，专人负责管理。QA负责抽取样张检查，并将检查结果以报告形式发给仓库。合格的标签由物料QA在每个包装上贴上绿色合格证。标签检查应有书面记录。存放标签的专柜应排列整齐有序，每种标签散件不得超过一件。 报废申请单、销毁记录保存三年。

取样数量：药用标签，按批取样。n≤300张，取5张；300＜n≤1000张，取10张；n＞1000张，取20张。每批由QA人员随机抽取，与标准模板现场校对。合格后由QA领取1张留样。

3.留样，包括关键原料留样、与药品直接接触的包装材料留样、发货成品的一般留样（常规留样或法定留样）和用于产品稳定性考察的样品的非常规留样。

留样的包装形式应当与药品市售包装形式相同，原料药的留样如无法采用市售包装形式的，可采用模拟包装；与药品直接接触的包装材料可采用密封包装。

每批发货成品、关键原料的留样数量一般至少应当能够确保按照标准完成两次全检（无菌检查和热原检查等除外）；与药品直接接触的包装材料的留样量为1只。

常规留样，如果不影响留样的包装完整性，保存期间内至少应当每年对留样进行一次目检观察，如有异常，应当进行彻底调查并采取相应的处理措施。

常规出厂产品，留样放在规定的贮藏条件下至少保存至有效期后一年，未规定有效期的应保存三年。

与药品直接接触的包装材料的留样应当至少保存至产品放行后二年。

一般留样只在用户投诉处理过程中确有必要时方可使用。动用一般留样必须填写留样领用申请单，标明所需样品的量及理由，并经质量部经理批准。样品发放后留样管理员应在留样登记表上登记，并将此留样领用申请单放入该批档案。 4．质量管理目标和指标:

国家产品抽检合格率100% 产品出厂合格率100% 重大质量事故率0次 信息处理率100% 客户满意度98%以上。

5.物料验收、贮存、发放、退库管理

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5.1.验收

进厂初检。物料进厂后，仓库保管员根据采供部开具的《原料到货通知单》和厂家提供的检验报告书对物料进行初检，核对其品名、规格、数量、批号是否有误，是否在供应商目录范围内，包装是否受潮、破损，标签是否完好等

仓库保管员对初检符合要求的物料按《物料编号及批号管理规程》（SOP-QA-011）编制批号，放置待验区，分批堆放，并设黄色标识的待检牌，填写《请验单》。

取样：化验室接到物料《请验单》和生产厂家检验报告书后，按《取样管理规程》（SOP-QC-074）进行取样，取样后重新将包装包扎好，贴上《取样证》并将物料放回原位。

根据检验结果，化验室应及时开具检验报告单并填写与检品数目相同的《合格证》或《不合格证》交QA，QA根据检验结果和其它相关资料确认该物料是否可以放行，并及时在物料的包装上贴上相应的绿色《合格证》或红色《不合格证》，剧毒品可不用粘贴合格证。 5.2.储存

仓库根据检验结果，取下待验区的黄色待检牌，将物料移至合格区或不合格区，换上绿色的合格标识或红色的不合格标识。经质量负责人批准可超限使用或免检的物料，现场QA及时贴上《准用证》，保管员及时转入合格区放置。

仓库保管员对检验合格物料应及时办理入库手续，并做好物料入库记录。入库后物料应按批号堆放并填写货位卡，发放时准确记录收发结存情况。

物料应分类、分区按批存放，仓库保管员每天上午下午各进行一次巡查并及时填写仓库巡查处置记录。仓库管理人员每周至少一次对各仓库进行巡查。物料距墙应不少于50CM、距地应不少于15CM、距仓库内设备、设施应不少于50CM、货行间应不少于30CM、消防通道应不少于100CM。一般堆放重量标准：液体每只托盘放置物料≤1吨；固体每只托盘放置物料≤0.5吨。其它一般不超过1吨。

物料应按规定的使用期限贮存，有效期有规定的物料，仓库须在有效期到达前15天要求复验，无有效期规定的物料，其储存一般不超过三年，须在三年期满前一个月请求复验。由仓库填写《请验单》交化验室，复验项目与初次请验相同。化验室人员取样进行复验。储存期内有特殊情况应及时通知化验室复验。

5.3.发放

仓库保管员根据各车间所需领用量，发料时按先进先出、近有效期先发原则，已取过样的物料在同一批次中先发放。按领料单的需求发至各车间，并及时通知车间统计员核实品名、数量、包装是否完好、每件是否有合格证等情况。每次发送料后，仓库保管员要及时填写货位卡，将货物去向、结存量记入台帐。如有差错，应及时报告仓库负责人并查明原因。

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5.4.退库

生产车间所退物料必须经质量管理人员确认无污染、无混杂。生产上可继续使用的，由车间将物料品名、规格、数量以表格形式上报生产部，由生产部调拨其它车间使用。经生产部确认其他车间不需要的物料，由车间办理退库手续。需退货的物料，采供部应签署处理意见及处理期限并签字确认。未开封的物料如在复验期内且包装完好的物料可直接退库。车间人员核对需退货的物料品名、数量、批号，填写《退库申请单》。现场QA到现场核查：封口是否严密，品名、批号（批次）与货位卡所示是否相符。

开封的零散包装的物料，需检验合格并恢复包装后方可退库，由使用部门填写《请验单》交化验室，由化验室人员取样进行检验，检验报告单由车间提供给仓库。检验不合格的物料由车间填写《不合格品处理单》，按《不合格品处理标准操作规程》（SOP-QA-026）处理。

生产车间收到经批准的《退库申请单》后，清点退料，复原包装，严密封口，贴上物料标识卡。标识卡上注明品名、批号、数量、日期，经手人签字；并送至仓库。 仓库保管员凭《退库申请单》核对退料的品名、批号、数量、退料日期然后贴上退库物料标识卡，并签字确认。

退料入库，放置于单独货位，码放整齐，标志明显，确保下次发料时，优先发放。 6.储罐区物料验收、储存、发放、退库 6.1.验收

物料进厂后，仓库保管员根据采供部开具的《原料到货通知单》和厂家提供的检验报告书对物料进行初检，核对其品名、数量、批号是否有误，是否在供应商目录范围内。检查槽罐车是否为专用车辆，如不是专用车需送货方提供清洗记录,否则拒绝接收。 根据《全电子汽车衡标准操作规程》(SOP-GC-084)对来料秤取毛重，仓库保管员秤取重量时，应有一名保安人员在场检查车辆，进行监督并在过磅单上签名，做好《贮罐区过磅初检记录》。

仓库保管员对初检符合要求的物料按《物料编号及批号管理规程》（SOP-QA-011）编制批号，填写《请验单》。如从中间商进的物料，在填写《请验单》时应将中间商及生产厂家的名称都写上,然后将《请验单》和生产厂家检验报告书一并交于化验室。化验室及时到现场取样并检验。

化验室检验后，出据检验报告单。如检验合格，化验室开具合格报告单和合格证交QA，经QA审核无误后，由现场QA将合格证和合格检验报告书发放给仓库保管员，仓库保管

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员做好将槽车内物料转移至储罐的准备工作。如检验最终结果为不合格，由化验室开具不合格报告书，并及时通知相关部门，相关部门按《不合格品处理标准操作规程》（SOP-QA-026）处理。 6.2.储存

物料入罐前，检查进料口是否为物料相对应的进料口，相应电机上的所有阀门是否都处在正常状态，确认从进料缓冲罐到物料泵再到大贮罐的管线为通畅的。确定无误后，打开进料口封帽，连接软管，连接接地电线。监督司机停车熄火。

仓库保管员将合格物料打入储罐后，及时填写一份混批请验单交化验室，化验室接到请验单后及时安排人员取储罐内的物料，检测结果及时通知仓库保管员。

如果在物料打入储罐后出现检验不合格情况，化验室应及时通知现场QA,现场QA确认不合格后，将不合格报告书及不合格证发放给仓库。由仓库填写《不合格处理单》，按《不合格品处理标准操作规程》（SOP-QA-026）进行处理，在处理结果未出来前，仓库不得发放不合格物料。 6.3.发放

仓库保管员接到领储罐区物料的通知后，仓库保管员根据车间统计员给出的数量发料。在发料完毕后,把缓冲罐内剩余物料按收料程序送入贮罐内,完毕后关闭所有相对应的阀门。通知车间统计员按实际领料量开领料单（数量以仓库计量为准）。

7.原辅料、中间体、成品、包装材料、过程控制样品、回收溶剂和残留检测的取样 7.1.取样件数

普通原辅料、中间体和成品应按批取样，设一批总件数为n，则取样件数为： 总件数n≤3 每件取样 4≤n<300 按n+1件取样 n≥300 按n/2+1件取样

持危化品从业证人员取剧毒品，取样每批取一件。 每次取样量应可供三次全检量，复验应加倍取样件数。

价格昂贵的物料、开启后极易吸潮变质的物料、价格贵且启封后不宜长久存放的物料可酌情减少取样件数和取样量，但取样量至少满足一次全检量:

7.2.一般情况下,一批物料只抽取一次样。当对第一次取样的代表性表示怀疑时,应有书面依据,报请质量管理部批准后,由质量管理部保存有关文字依据,方可再次抽样, 再次取样应在初次取样件数的基础上扩大一倍取样，一批物料只能抽取两次样。取样后，盛

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放样品的容器应贴有标签，注明样品各称、批号、取样人、取样日期等信息。遇光易变质药品应避光取样，样品须用棕色瓶装，必要时加套黑纸。 7.3.取样

取样人员接到《请验单》后，首先核对《请验单》上所填写的内容，如：品名、批号、请验日期、请验部门、请验人、规格、数量、总件数、请验项目等，并检查复核人处是否签字。如发现有误，应向仓库保管员提出更改或更换《请验单》。取样人员根据《请验单》内容，填写好《取样证》。取样时,首先对物料进行核对,核对其品名、批号、请验日期、请验部门、请验人、规格、数量、总件数、供货单位、等信息与《请验单》是否一致，并检查包装的完整、清洁程度。如有异常情况应立即报告并作记录，必要时可单独取样。详细填写《取样记录》，内容包括：品名、批号、数量、规格、件数、取样日期、取样人等。取样结束后应及时用扎条扎紧袋口，若为桶装物料，还需盖严包装桶盖并用公司防盗扣扣好或者用印有企业标识的胶带进行密封，最后在被取样包装上贴上《取样证》。取样结束后，取样器具应及时进行清洁，并填写《取样用具清洁记录》SOP-QA-074 REC-QA-065-01。

固体原料取样：按规定取样件数将包装袋开启后，用取样棒插入，取上、中、下三个部位的样品放入干净的搪瓷盘或不锈钢盘上。将所取样品混合均匀后，用四分法缩减样品至规定取样量时，装入取样容器内。

槽车、贮罐内物料的取样：化验室取样人员在接到仓库保管员的《请验单》后,取槽车中物料送化验室进行检验,当检验合格后仓库保管员才能将槽车中的物料泵入贮罐中。当槽车中的物料全部泵入贮罐后，仓库人员开《请验单》通知化验室对贮罐内混合物料进行取样,送化验室检验。

桶内物料的取样：按取样件数开启桶盖，搅拌均匀后，取样品放于瓶内，混合均匀后送化验室检验。

化验室每年应当对首次采购的最初三批物料全检，全检合格后方可对后续批次进行部分项目的检验，检验结果与供应商的检验报告比较。定期评估供应商检验报告的可靠性、准确性。 中间体的取样

每次样品取样量一般应按全检所需数量的3倍，复检时应加倍取样件数。需要在洁净区取样时，取样人员按洁净区相关规定出入洁净区。将多余的样品放回原包装。 药用标签、包装材料的取样

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取样人员接到《请验单》，首先对《请验单》上所填的内容如：品名、批号、数量等进行核对，确定取样数量。药用标签：按批取样。n≤300张，取5张；300＜n≤1000张，取10张；n＞1000张，取20张。每批由QA人员随机抽取，与标准模板现场校对。合格后由QA领取1张留样。

纸板桶：每批由化验室人员随机抽取至少3只进行检测。在现场抽样测试，用卷尺测量桶内径、高度是否符合相应的规格标准。

药用聚乙烯袋：每批由化验室人员取最小包装中的3个袋子（两只检验，一只留样）。取与药品直接接触的药包材样品时，取样环境的空气洁净度等级应与生产要求一致。需进行微生物检测的样品的取样用具须经灭菌处理,并填写《取样记录》。已取样的包装材料、药用标签的外包装上及时贴《取样证》。纸板桶取样后不用贴《取样证》。 成品的取样

QA人员接到《请验单》，首先核对《请验单》上所填的内容如：品名、批号、请验日期、请验部门、规格、数量、请验项目等。确定取样件数：按批取样，同一批物料，依其所盛放的容器（包装）数量确定其取样件数。成品取样样品分成2份，一份供留样用，一份供检测用。

每次每份取样量一般应按全检所需数量的3倍，复检时应加倍取样件数。如需做稳定性试验的样品一般分成3份，用量按稳定性试验方案确定。 过程控制样品和回收溶剂的取样

过程控制样品和回收溶剂由车间操作人员取样。取样人员填写《请验单》，写明品名、批号、请验日期、请验部门、请验项目等信息。取样用具根据物料性质确定，确保不会对样品造成污染，取样用具由使用人员清洁保管。取完样后，将样品和《请验单》交化验室。

固体物料取样：用取样棒在物料不同部位取样，确保所取样品具有代表性。将所取样品混合均匀后，装入取样容器内。

反应釜等设备内液体物料的取样：安装有加压式取样管的设备可以在取样口取样；无加压式取样管的设备用指定的符合GMP要求的取样用具取样。

桶内物料的取样：按取样件数开启桶盖，用指定的符合GMP要求的取样工具取样。 8.取样用具的清洁

所有的取样用具在首次使用前、取样完毕后、贮存时间一周以上再次使用时均需进行清洁。取样用具在每次清洁后，应作好清洁标识，内容包括：清洁日期、有效期等。根据

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物料性质确定清洗剂，取固体样品用的工具（如不锈钢取样棒或塑料取样棒），在每次取样结束后，先用饮用水冲洗，再用清洗剂，然后用饮用水冲洗干净，再用纯化水冲洗三次，干燥后专柜保管供下次取样使用。取液体用的工具（如玻璃管），每次取样结束后先用饮用水冲洗，必要时用清洗剂浸泡，再用饮用水冲洗干净，最后用纯化水冲洗三次，干燥后专柜保存备用。

装样用的瓶子用饮用水冲洗后，用毛刷刷洗瓶子内外壁，必要时用清洗剂清洗，用饮用水冲洗干净，最后用纯化水冲洗三次，干燥，盖上瓶盖，专柜保存备用。用于微生物限度检查的取样工具应进行清洗灭菌(可用121℃、30分钟湿热灭菌，160℃、2小时干热灭菌或紫外消毒)。若器具有不易清洗的污渍时，可用清洗剂或其它化学方法清洗，再用饮用水和纯化水依次冲洗干净。 9.棉签法对物体表面取样

干净棉签（如需TOC检测，需准备无炭棉签），取样用规格板，洗涤棉签的溶剂（根据被取样物质及取样目的确定，一般为有机溶剂、纯化水或生理盐水等）。做表面微生物检测时，将所有取样用具灭菌。

棉签擦拭取样示意图

10.淋洗液浓度测试法取样

车间人员取清洗工序最后一遍淋洗液给QC进行检测。若几个设备一起淋洗，则选择淋洗路线最下游的一个或几个排水口为取样点。也可放到桶内取样。对于设备表面平坦或生产的品种为液体的，收集最后一次用规定量淋洗液淋洗的洗液。根据清洗记录进行最后淋洗液的抽取，抽取测试的前提为清洗后目测合格，淋洗液无色透明，无可见固体悬浮物。

11.洁净区人员的控制

02车间D级洁净区内不得超过10人，11车间D级洁净区内不得超过10人。在不超过限定人数的前提下，洁净区生产操作、管理人员及QA人员无需质量管理部负责人或车间负责人批准即可进入洁净区。 12.设备清洗管理

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12.1.大清洗：指在更换品种的清洗，需要进行残留检测。

12.2.普通清洗：同一品种达到规定清洗周期时、大清洗过期清洗及新设备和设备维护、改造后的清洗。除同一品种达到规定清洗次数时的残留需要检测外,其它普通清洗结果目测即可，不需要进行残留检测。

12.3.清洗记录的内容，生产车间确定好清洗方法后，起草该设备的清洗记录，清洗记录必须有以下内容：生产车间名称（如为多品种共用车间还需在括号内注名项目名称）、清洗原因、设备名称及编号、清洗批号、清洗日期、残留限度要求、清洗操作指导、生产结束后至开始清洗的最长时间、取样方法、检查结果、清洗人及检查人签名等。 12.4.清洗批号的管理：设备编号+年（四位）+三位清洗流水号；如01R1062009001；其中01R106为设备编号、2009为年号、001为清洗流水号。如几个设备一起清洗的,设备编号采用最后一个主体设备的编号。

12.5.清洗记录的发放、使用和收回同批生产记录的管理。 12.6.清洗记录的制订原则 清洗溶剂 洁净区设备 选择和上品种相溶溶剂 最后一遍清洗使用过滤过的溶剂或纯净水 选择和上品种相溶溶剂 大清洗 清洗级别 残留测试 清洗效期 清洗频率 非洁净区设备 更换品种 批次间/大清洗过期 同一品种达到规定清洗周期 普通清洗 新设备和设备维护/改造后 洁净区设备 棉签擦拭法或淋洗液浓度测试 更换品种 非洁净区设淋洗液浓度测试 备 批次间/大清洗过期 新设备和设备维护/改造目测放行，不测试 后 清洗5次检测1次, 淋洗液浓度洁净区设备 测试 同一品种达到规定清洗次数 非洁净区设清洗10次检测1次, 淋洗液浓度备 测试 清洗效期为7天 洁净区设备 超过效期后应进行普通清洗 更换品种 非洁净区设清洗效期为一个月 备 超过效期后应进行普通清洗 连续生产 根据工艺和品种质量回顾选择 批次间 间断生产 洁净区停产7天，非洁净区停产秘密文件 secret 第 16 页 共3 页

一个月以上须进行普通清洗 起草 生产车间 清洗记录 审核 化验室/安全环保管理部 批准 质量管理部 12.7.专用设备清洗周期：可根据产品质量回顾性数据确定，如回顾性数据表明第“N”批质量出现不良趋向，清洗周期按“N×η”批确定清洗周期；如第30批出现异常，清洗周期则为“30×η”。正常生产也可以按时间确定清洗周期，第“T”天质量出现不良趋向，清洗周期按“T×η”天确定清洗周期；如第60天出现异常，清洗周期则为“60×η”（洁净区设备η=0.7，非洁净区设备η=0.8）。 12.8.清洗方法

清洗方法由生产工艺负责人根据产品特性制订。清洗液不得对产品造成污染，不得对设备造成损害。清洗方法至少包括：清洗溶剂的名称、用量、清洗步骤。

清洗方法确定后由车间至少提前一周告知化验室，说明残留测试为最后一遍清洗液和取样方法等事宜，由化验室建立清洗残留检测的测试方法并验证。 12.9.取样部位及方法

取样一般采用两种方法：棉签擦拭法和淋洗液浓度测试法。前者适用于开放式设备，如烘箱；而后者适用于封闭设备；如反应釜。

用棉签擦拭法取样时，将最难清洁部位作为取样点：如死角、清洗溶剂不易接触的部位，压力、流速迅速变化的部位以及容易吸附残留物的部位（内表面不光滑处）。棉签擦拭法取样时应选取规定面积的内壁表面。擦拭后，将棉签放入规定量的水或溶剂中，用超声等方法使其溶出后检测。如需测总有机炭的取样棉签必须为无炭棉签。

淋洗液浓度测试法：取设备清洗工序最后一遍淋洗液进行检测。若几个设备一起淋洗，则选择淋洗路线相对最下游的一个或几个排水口为取样点。也可放到桶内取样。对于设备表面平坦或生产的品种为液体的，采用收集最后一次用规定量淋洗的洗液，测定待洗品种的残留量。根据清洗记录进行最后淋洗液的抽取，抽取测试的前提为设备清洗后目测合格，淋洗液无色透明，无可见固体悬浮物。 12.10.检测

化验室按照验证过的方法对清洗残留进行检测。

检测频率：更换品种时必须进行设备清洗后的残留测试。同一品种连续生产时达到规定的清洗周期时，需对产品的残留进行检测。 残留量计算方法及残留量的确定

单一品种设备清洗后残留量和最大残留浓度计算：

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M= M1×η×0.1%

式中：M——设备清洗后残留限度，kg；

M1——品种的最小批量，kg；

η——保险系数（洁净区设备为0.5，非洁净区设备为0.7）； 0.1%——允许残留量的百分率。

淋洗液的残留浓度计算方法：

C = （M /V）×103 (g/L)

式中：V——设备淋洗液体积，L；

M——设备清洗后残留限度，kg；

棉签擦拭法的浓度计算方法：

1000M S110-4C =SA103( g/L ) 式中：S——物料与设备的接触面积（m2） M——设备清洗后残留限度，kg S1——取样面积，cm2 A——溶解溶剂体积，ml。

换品种生产设备的清洗残留量和最大残留浓度计算 非洁净区：M=M1×100ppm×0.7

式中：M——设备清洗后残留限度，kg；

M1——下一品种的预期产量下限，kg； ppm——每千克里允许的残留量：10-6。

洁净区：M=M1×10ppm×0.5

式中：M——设备清洗后残留限度，kg ；

M1——下一品种的预期产量下限，kg；ppm——每千克里允许的残留量：10-6。淋洗液的残留浓度计算方法：

C = （M /V）×103 (g/L)

式中：V——设备淋洗液体积，L；

M——设备清洗后残留限度，kg；

棉签擦拭法的浓度计算方法：

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1000M S110-4C =( g/L ) 3SA10式中：S——物料与设备的接触面积（m2） M——设备清洗后残留限度，kg； S1——取样面积，cm2； A——溶解溶剂体积，ml。 13．物料免检管理

范围：本公司可免检的中间体和原料

由化验室、生产部或技术部提出免检申请，查询或收集相关资料，提出免检理由和依据 评估免检的理由及依据是否充分； 初步确认是否同意免检并给出意见。

试剂级原料、经过浙江东亚药业有限公司或本集团公司内其它企业检验合格的原料，其质量标准高于或等于本公司的、剧毒品、非关键原料、离原料药还有三步以上化学反应(不包括三步)的中间体,有足够证据证明可以免检的、气体可以免检。

可免检的原料的供应商必须是经过审计并批准的。可免检的中间体必须要有连续20批以上合格数据支持并有证据证明其对后续产品的质量和收率不会产生影响。所有可免检的物料每次到货的厂家报告书需经QA人员审核签字后，才能投入使用。其它如需免检的原料或中间体由使用部门或化验室人员提出申请,经使用车间工艺负责人、企业生产管理负责人或安全环保管理负责人审核后交企业质量管理负责人批准。

可以免检的原料经仓库按原料入库程序初检合格后，由仓库以请验单的形式通知现场分管物料的QA人员，经QA人员确认可以使用后移入合格区。可以免检的中间体由使用车间直接转入下工序使用。

免检原料经企业质量管理负责人批准后，在原料的外包装贴上准用证。

气体、剧毒品凭合格的供应商检验报告书经QA审核后可投入使用，此类物料不需要贴合格证或准用证。 14. 质量管理部例会

质量管理部周例会时间和参会人员:每周二上午09:30开始,参会人员为QA全体人员,必要时可邀请其它部门人员参加。各现场QA阐述上周各部门缺陷的整改落实情况和本周各部门（车间）的检查情况及需要上级需要协调的事情。QA负责人进行总结评估本周工作存在的问题并布置下周的工作安排，提出工作要求，传达公司相关精神。每周需安排一定时间用于部门内部培训，除特殊情况外，一般于每周四下午13：00开始；培训内

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容为相关法规和公司各类SOP并结合工作实际出现的情况进行讲解、讨论。培训可由部门内部人员轮流主持。

每次会议均应填写《会议签到表》，做好相应的会议纪要并归档；每次培训均应填写《培训签到表》和《培训记录》，并将培训记录及时交办公室归档。 15.成品出入库管理

15.1.成品的入库

车间将包装好，外观清洁并贴有《物料标识卡》的成品送至成品库，成品仓管员进行核对品名、规格、批号、数量，检查包装是否完整和清洁，确认无误后填写货位卡暂存，并放上黄色标识的待检牌，用黄色的隔离带隔离。

成品库管理员根据成品包装桶上标签上的毛重数量,按《取样管理规程》SOP-QA-074中取样件数规则进行重量抽检，如：总件数n≤3，每件抽检；4≤n<300， 按n+1件抽检；n≥300，按n/2+1件抽检。抽检时做好《成品入库重量抽查记录》。若为返回车间进行分装后的成品再入库，必须每件抽检。该记录由仓库管理员按月装订归档保存。 车间凭合格的《成品检验报告单》、《实物入库凭单》到仓库办理入库手续，仓库管理员根据《成品检验报告单》和《实物入库凭单》进行核对品名、规格、批号、数量，确认无误后双方签字入库。同时取下黄色待检牌和黄色的隔离带，换上绿色的合格标识牌和绿色的隔离带。

通过验收的合格成品应及时填写《成品明细帐》。

不合格的成品及时转移至退货区，放上红色的不合格牌，并用红色的隔离带隔离。按《不合格品处理标准操作规程》（SOP-QA-026）处理。 15.2. 成品的储存

入库的成品应按品种、规格、分类、分批码放，并放上相对应的状态标识和货位卡。 入库的所有成品均应放置垫仓板，防止受潮和避免阳光直射，并离墙放置。

15.3.成品的发货

销售部委托一名生产部人员填写《成品发货通知单》相关内容，填好后转至仓库，由仓库填写发货产品的批号及每批对应的数量等信息。此通知单一式四份，仓库、财务、销售、QA各执1份，第一联仓库，第二联销售，第三联QA，第四联财务。

成品发货仓库管理员凭《成品发货通知单》及质量管理部的《成品放行审核单》核对无误后，才能发货。

公司内部车间、实验室或相关技术部门领用成品需填写《日生产指令单》或《领料单》经生产部门负责人批准后才能发货。

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成品发货时仓管员必须遵守先产先销原则发货，如客户或销售部有特殊要求时，凭销售部书面意见可适当跳跃批号。

QA对产品相应的CP、EP、USP的标准，需分别进行放行。 15.3.成品的销售

成品需销售时QA凭《成品发货通知单》开具对外报告书。此报告书一式两份，QA、销售各1份。 成品销售时，销售部必须每批逐项填写《成品销售记录》，做到必要时可予收回，《成品销售记录》内容包括：品名、批号、规格、数量、发货日期、收货单位等相关信息。

《成品销售记录》应保存至药品有效期后一年，未规定有效期的药品其销售记录应保存三年。 15.4.成品的退货

成品退货前，销售部根据客户反馈信息及时填写《成品退货通知单》，并通知生产部和QA，生产部接到退货通知后将《成品退货通知单》转交仓库。

退货到厂后，由生产部和仓库进行衔接，以保证退货及时进入仓库。

退货到仓库后，由仓库及时通知现场QA，现场QA会同仓库管理员对退货品名、批号、规格、数量、包装、退货单位、退货原因等情况进行核实，填写完后将《成品退货通知单》转交给QA负责人，由QA负责人出具处理意见。

成品退货时应储存在待检区，明显标识，并做好《成品退回记录》，退回记录内容包括：品名、批号、规格、数量、日期等。

退至仓库的成品，按《不合格品处理标准操作规程》（SOP-QA-026）的“退货或收回的不合格成品处理”项处理。

非质量原因的产品退货，由销售人员自行负责，交涉处理，出具处理意见，仓库管理员应及时清点登记入库代保管，代保管时间最多一年。

16. 生产部、化验室、工程部、采供部、仓库等部门的质量考核管理

质量管理部负责按规程的要求对相关部门进行评分。评分分值：总分150分，产品质量分50分，各项SOP执行情况100分。 评分以月为单位,时间从月初至月尾。

分管的QA人员根据现场检查记录于每月5日前完成评分，经质量管理部负责人审核后，将《GMP管理考核内容及扣分标准》表复印给受检部门、质量管理负责人和办公室各一份，原件由质量管理部存档。 17. 记录管理

17.1.车间主任或工艺负责人负责本车间批生产记录、包装记录的编制、审核和修订工作；车间操作人员负责批生产记录、包装记录的正确及时填写。

17.2.质量管理部负责记录的GMP符合性的审核与备案；负责记录填写情况的监督、检查；负责批生产记录的发放和管理；负责批生产记录的归档；负责原料、中间体、包装

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材料、成品检验记录的归档。

17.3.化验室负责组织检验记录的编制及修订；负责对检验记录内容的审核；负责化验室除原料、中间体、包装材料、成品检验记录外其它记录的归档。生产管理负责人负责原版空白的批生产记录、包装记录的审核和批准。质量管理负责人负责原版空白的批生产记录、包装记录和检验记录的审核和批准。

合成工序由工段长、工艺负责人审核；成品工序及精烘包工序由工艺负责人和QA审核。 检验记录设计要求：检验记录应有记录编号、样品名称、批号、来源、取样件数等相关信息并体现出与检验有关的完整资料。记录涉及的所有的溶液要有批号，每一单项检验都要有仪器名称、编号及检验人员签名，每一页都要有复核人签名表示其对计算的准确性及记录的完整性进行了复核。

生产管理负责人对原版空白批生产记录、包装记录进行审核，检验记录由化验室负责人对初稿内容进行审核。审核人签署审核意见后交质量管理部。

质量管理部审核后将签署审核意见的《记录定稿审核表》（SOP-QA-045 REC-QA-036）及空白记录交质量管理负责人批准。质量管理负责人将批准后的空白记录转至质量管理部，由质量管理部将《记录定稿审核表》（SOP-QA-045 REC-QA-036）和定稿的空白记录一起归档并盖上质量管理部的骑缝章。 17.4.记录的印刷和复印

定稿后的批生产记录、包装记录由质量管理部负责提出印刷申请；其它记录由使用部门提出印刷申请，经质量管理部审核，报质量管理负责人批准后由办公室安排印刷。 17.5.记录的分发和收回

批生产记录、包装记录由质量管理部计数分发并做好分发记录，质量管理部根据发放份数及编号收回，记录不得缺页、漏页。特殊情况由填写人书面说明原因并经车间负责人或其授权人签字后交质量管理部存档保管。 检验记录由化验室计数分发、收回并登记。 其它记录由使用部门分发并做好记录。 17.6.记录使用和填写

在使用新的记录前,车间或化验室必须对有关人员进行培训，并有培训记录。

记录填写应字迹清晰、内容真实、数据完整、及时，不得提前或迟后填写或由他人代写。 所有记录，除财务制度规定要用红色笔填写的之外，其它必须用蓝色或黑色中性签字笔填写，不得用铅笔或圆珠笔填写。

记录不得撕毁、涂改或擦掉，需要更改时，正确的填写方法是用“ ”划在错误的文

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字上，并确保原内容仍能清晰可辨，更改内容不得覆盖于原内容之上，然后在原内容旁边填写正确内容，并签名及注明更改日期。

记录应按表格内容填写齐全，除备注栏外其它不得留有空格，如无内容填写要用“ ”表示，内容与前项相同时应重复抄写，不得用“„”、“＂”或“同上”等表示。

所有记录的签名均应完整、工整签写，并用全名，不得简写姓名，且不能由他人代签名。 填写日期一律横写，日期填写格式为XXXX年XX月XX日或XXXX／XX／XX,其中年度代码为4位数，月份和日期代码为2位数，月份写在前日期写在后，不足两位数字的第一位数字用“0”表示，如2009年04月06日或2009/04／06，但不得写成2009年4月6日或2009/4／6或2009.04.06。

时间的填写一律按24小时制，24∶00应表示为00∶00；如24∶30表示为00∶30；上工序与下工序时间应是流畅的，不得有重叠时间段。

记录一旦有改正，应在记录中说明更改的理由，并签上姓名和日期。

如果批生产记录有偏差产生，应在相关记录中简要说明偏差产生的原因，偏差通知是否发出等，并签上姓名和日期。

记录如需重新誊写，则原有记录不得销毁，应作为重新誊写记录的附件保存。 17.7.记录的修改

如工艺或检验条件发生变化，车间或化验室应对记录及时进行修改并交相关部门审核备案。

17.8.记录的存档

任何版本的生产和检验记录均要在质量管理期保存。

使用过的批生产记录、包装记录经车间和质量管理部审核后，由质量管理部将其进行归档保存。

原辅料、中间体、包装材料、成品的检验记录经化验室负责人和质量管理部审核后，由质量管理部归档保存。

批生产记录、包装记录和检验记录保存至产品有效期后一年，未规定有效期的保存三年。 其它记录由使用部门归档并保存至产品有效期后1年。 17.9.记录的销毁

记录由归档部门负责销毁，办公室负责监销。办公室的记录由安全环保管理部负责监销。 18. 工艺规程的制订、修订、审批和管理 质量管理部负责产品工艺规程审批、发放。

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生产部负责产品工艺规程的编写工作并按工艺规程实施生产。

工程部、安全环保管理部负责对产品工艺规程中本专业内容的审核、会签。 19.产品工艺规程内容：

产品的品名（代号）、物料编号、规格和批量。 标有名称和特定代码的原料和中间产品的完整清单。

每种原料或中间产品的投料量或投料比，包括计量单位。如果投料量不固定，应注明每种批量或产率的计算方法。如有正当理由，可制定数量合理变动的范围。 生产地点、主要设备（型号、材质、编号等）。

生产操作的详细说明，包括：操作顺序，如物料的核对、预处理、加入物料的顺序等；所用工艺参数的范围，如混合时间、温度等；所用原料、中间反应液、中间产品、成品、回收溶剂、包装材料的取样方法、质量标准及质量标准编号；完成单个步骤或整个工艺过程的时限（如适用）；按生产阶段或时间计算的产品的预期产量限度及收率范围；必要时，需遵循的特殊预防措施、注意事项或有关参照内容；中间产品或成品贮存要求，包括标签、包装材料和特殊贮存条件以及时限； 以最终包装容器中产品的数量、重量或体积表示的包装形式。所需全部包装材料的完整清单，包括包装材料的名称、数量、规格、类型以及与质量标准有关的每一包装材料的代码。印刷包装材料的实样或复制品，并标明产品批号、有效期的打印位置。包括对生产区和设备进行的检查，在包装开始前后的工前检查和清场。包装操作说明，包括重要的辅助性操作和所用设备的注意事项、包装材料使用前的核对。中间控制的详细操作，包括取样方法和标准。待包装产品、印刷包装材料的物料平衡计算。产工艺流程图，三废处理，产品技术安全与劳动保护，劳动组织与岗位定员等。 20.工艺规程修订

车间工艺负责人填写《变更控制表》，按《变更管理制度》（SOP-QA-012）对产品工艺规程进行修订。

21. 质量管理部（QA）对各部门检查要

现场QA根据相关的文件规定进行检查，检查应有记录，并有责任区域负责人或责任人的意见和签字。

21.1.QA对QC检查内容一般包括： 应按规定对洁净区进行监测。

应按规定进行取样、留样、检测及进行留样观察和稳定性试验，并有记录。 检验用的设备建立使用台帐，并应有使用、维修、保养记录。

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应按规定对标准品和工作标准品、滴定液、毒剧品、试剂及缓冲液进行管理。 应按规定建立产品质量台帐。 应按规定保存检验记录。 应按规定建立OOS档案。

应按规定对工作场所进行清洁，物品放置应定置，个人生活用品不得带入检验场所。 应按规定进行员工培训工作，并建立培训档案。 21.2.QA对采供部、销售部检查内容一般包括： 所购物料应从已列入供应商目录的供应商处进行采购。

对需在未列入供应商目录的供应商处进行紧急采购时，应按规定进行审批并有记录。 每批产品的销售应有记录。原料药应销售给有药品生产资质的厂家。 应按规定进行员工培训工作，并建立培训档案。 21.3. QA对工程部检查内容一般包括：

工程部应定期对公用系统、设施设备的维护保养工作进行检查和监督指导，并按规定对系统及设备进行验证。

按规定对设备及仪器、仪表、衡器进行验收，并有验收记录。应按规定进行报废处理。 仪器、仪表、衡器等使用范围、精密度应符合要求，且有明显的合格状态标识，并定期进行校验。

应按规定进行员工培训工作，并建立培训档案。 21.5.QA对生产部、生产车间检查内容一般包括： 应对生产工艺进行验证。并建立档案。 变更应办理变更手续，并建立变更档案。 应进行偏差调查，并建立偏差调查档案。 应建立不合格品处理档案。

包装材料的使用和销毁应按规定进行。

物料应按定置管理，并按规定对到期的物料进行复验。 应按规定做好各项记录。

生产场所、设备管线及附属设施、工器具、周转容器等应保持清洁，并有记录。各种标识应符合规定的要求。

应按规定对设备、管线及附属设施进行维护保养，并有记录。 应按规定做好称量、工艺查证、交工作，并有记录。 应按规定做好防止交叉污染措施。

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建立了生产计划档案，人员调配档案、培训档案。

应按规定对水系统的管道、贮罐进行清洗、消毒、并有记录。 21.6.QA对安全环保管理部检查内容一般包括：

应建立人员健康、安全环保培训、安全环保事故、安全环保用品发放、环境监测、安全生产检查档案。

应按规定对“三废”进行处理并有记录。应开展废水处理检验，记录具可追溯性。 21.7. QA对仓库检查内容一般包括：

检查物料应按规定入库，并有记录。待验、合格、不合格物料应严格按规定进行管理。 物料的贮存应按规定分区堆放，有明显的状态标识，并按有关规定及时进行处理。 易燃、易爆物料和其它危险品、剧毒品应按规定进行储存、保管和发放。 包装材料的审核、印制、保管、发放和销毁应按规定进行。 物料应按规定的使用期限储存，并按规定对到期的物料进行请验。 仓储区内应保持清洁、干燥，仓储条件应符合规定的要求。 21.8. QA对办公室检查内容一般包括： 应建立培训计划、培训档案和人员档案。 应建立公共环境卫生、食堂检查档案。

21.9.检查结束后，现场QA根据检查的情况进行汇总，将检查结果反馈给部门。 责任部门对存在的缺陷在规定期限内进行整改。

现场QA负责对整改情况进行跟踪检查，并做好记录。

现场QA根据各部门的整改情况定期进行现场检查，如遇特殊情况可适当增加检查频次。 22. 产品年度质量报告制订操作

每年对生产的药品按品种进行产品质量回顾分析，以确认工艺稳定可靠性以及原辅料，成品现行质量标准的适用性，及时发现不良趋势，确定产品及工艺改进的方向。 产品年度质量报告是对产品年度生产质量情况进行回顾，以确认工艺稳定可靠性，评估产品质量趋势，确保持续不断的提高产品质量。

产品年度质量报告制订、审核一年开展一次，在每年的一月份进行。QC，车间应于每年1月15日前，汇总稳定性数据、收率数据给QA。

QA汇总所有资料编制年度质量审核报告，1月30日前完成，交质量管理部负责人审批，年度质量报告颁发至公司总经理、质量管理部、生产部及相关车间。

年度质量报告形成后，QA应组织相关部门讨论，对年度存在的问题进行总结并制订出纠

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正和预防措施并跟踪实施情况。

产品年度质量报告分品种制订。年度质量报告的内容应包括：产品及其中间体的年度生产批次、合格批次、不合格批次、一次合格率和与上年度的一次合格率比对情况、关键中间控制点及成品的检验结果、该产品的年度偏差及不合格品的处理、质量事故、CAPA、变更情况、用户投诉及退货情况、产品的稳定性试验情况、验证情况（包括与产品相关的设备、设施如空调净化系统、压缩空气系统、纯化水系统、生产设备等）、产品的质量趋势图、向药品监管部门的申报及批准情况概述、收率情况、对产品的总体评价等。

产品年度质量报告编号按品种分类，如“APQR-头孢克洛-2014001”,其中：APQR表示产品年度质量报告的英文缩写，头孢克洛表示该年报的产品名称，2014表示年报编写的年份，001表示头孢克洛在年报中代号。代号废除后不得重复使用。以下为各产品年报编号表：

名称 头孢克洛 ABPA 3-HCA 7-ACCA 7-ANCA MM0 7-MAC LC-2 M3 MTA 年报编号 APQR-头孢克洛-XXXX001 APQR-ABPA-XXXX002 APQR-3-HCA-XXXX003 APQR-7-ACCA-XXXX004 APQR-7-ANCA-XXXX005 APQR-MM0-XXXX006 APQR-7-MAC-XXXX007 APQR-LC-2-XXXX008 APQR-M3-XXXX009 APQR-MTA-XXXX010 23. 产品有效期（或使用期）、物料复验期的规定 有有效期规定的物料，其贮存期一般等于或小于有效期；无有效期规定的物料，应确定贮存期，贮存期即使用期限。超过有效期或贮存期的物料不可再使用。 生产厂家有提供有效期的，以所提供的有效期为贮存期；

生产厂家没有提供有效期的，其贮存期一般最多不超过三年，可结合使用经验、最长时间的物料生产的相应产品的检测数据来确定。

中间产品贮存期：根据物料的特性、使用经验、产品的工艺要求、结合最长时间的物料生产的相应产品的检测数据、稳定性实验数据等综合确定物料的贮存期。

成品有效期为单批产品的最后一道工序（一般为完成干燥日期或干燥后过筛日期）为该批产品的生产日期，若单批包装，则以此生产日期来推算该批产品的有效期（或使用期）。

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混批后产品的有效期按混批产品的其中最早生产出的单批产品的生产日期为基准推算混批后产品的有效期（或使用期）。 有下列情况时物料可申请复验： 接近贮存期限或复验期的物料。

虽未到期，但包装破损可能影响质量的。

受潮、受热或受到虫鼠的侵蚀而可能导致影响质量的。

易变质、易受微生物污染的物料，经生产部与质量管理部商定，领用前应复验。 质量管理部认为其它有可能影响质量的情况发生时。

复验期必须在有效期之内，且在有效期内最多可进行两次复验。

仓库须在复验期到达前15天要求复验，由仓库填写请验单，复验项目与初次请验相同。复验工作由化验室完成。

复验合格的物料，仓管员应在相应的货位卡上记录确定的使用有效期。 24. 验证管理

24.1.验证涉及厂房、设施的验证、设备验证、工艺验证、清洁验证、分析方法验证、纯化水系统验证、空调净化系统验证等。 24.2.验证的方式及其应用范围：

前验证：系指一项工艺、过程、系统、设备或材料等在正式投入使用前进行的，按照预定方案进行的验证。这一方式通常用于产品要求高，但没有历史资料或缺乏历史资料，靠生产控制及成品检查不足以确保重现性及产品质量的生产工艺或过程。前验证前必须有比较充分和完整的产品和工艺的开发资料。

回顾性验证：指以历史数据的统计分析为基础的旨在证实正式生产的工艺条件适用性的验证。当有充分的历史数据可以利用时，可以采用回顾性验证方式。

同步验证：指生产中的某项工艺运行的同时进行的验证，即从工艺实际运行过程中获得的数据作为验证文件的依据，以证明某项工艺达到预定要求的一系列活动。

再验证：系指一个生产工艺、一个系统或设备或者一种原材料经过验证并在使用一个阶段以后，旨在证实其“验证状态”没有发生漂移而进行的验证。进行再验证的主要有以下三种类型：

药监部门或法规要求的强制性再验证；

发生可能对产品质量造成重要影响变更时的“改变”性再验证； 间隔一段时间进行的“定期”再验证。

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24.3.验证总计划

由各部门制定部门的年度验证总计划，经批准后复印一份QA留档。

由质量管理部根据各部门提供的年度验证总计划，制定公司的年度验证总计划。验证总计划应包括：验证目的、验证范围、验证机构及职责、验证原则及要求、验证项目、验证计划表等。

相关部门应根据公司年度验证总计划开展验证工作，如遇特殊情况由质量管理部更新验证计划。按照更新后的验证计划进行实施，验证计划更新确定后，以前的验证计划均废止。质量管理部负责对年度验证总计划各部门的实施情况进行跟踪。 24.4.验证的种类及所需的验证内容

工艺验证，工艺验证的目的是证明各个化学单元反应，工艺条件以及操作是否能适合该产品的常规生产，并证明在使用规定的原辅料及设备的情况下，能始终生产出符合预定质量标准要求的产品，且具有良好的重现性和可靠性工艺验证只有在所使用的设备或设施已完成安装确认（IQ）、运行确认（OQ）和性能确认（PQ），具备了产品的质量标准及工艺规程和岗位操作规程草案的基础上实施的。工艺验证一般要求至少成功做3批连续的批次。新产品的工艺验证，指一个产品由实验室小试成功到中试放大再到常规大生产的转化，因此在正式验证前可先进行试生产，根据试生产情况可以调整一些工艺参数和设备操作，为后面进行的正式验证提供可靠的数据基础。再根据试生产情况制定生产工艺规程及生产岗位操作规程草案，草案经质量负责人批准后，进行工艺验证工艺验证的内容应包括：工艺描述、工艺流程图、影响产品质量的关键步骤及关键工艺参数的可接受标准及结果、质量指标（原料、中间体、过程控制、成品）及检验结果、收率可接受标准及结果等。

清洁验证，的目的是证明经过按规定的方法清洁后，设备上的残留物达到了规定的清洁限度要求，不会对将要生产的产品造成污染。清洁验证的内容应包括：需清洁的设备名称及编号、所采用清洁方法、清洗液的名称及数量、取样方法及部位、清洁后可接受的标准及清洁结果、残留检测方法的验证等。原料药生产的非专用设备必须通过清洁验证。清洁验证一般应针对污染物及物料夹带易给原料药质量带来最大风险的状况及工艺步骤。如后续的纯化步骤可去除残留物，生产初始阶段的设备清洗方法可不进行验证。清洗方法的验证应当反映设备实际的使用情况。如果多个原料药或中间产品共用同一台设备生产，且采用同一规程进行清洁的，则可选择有代表性的中间产品或原料药作为清洁验证的参照物。应根据溶解度、难以清洁的程度以及残留物的限度来选择清洁参照物，

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而残留物的限度则需根据活性、毒性和稳定性确定。

厂房与设施、设备、空调净化系统、纯化水系统的验证内容应包括：设计确认（DQ）、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）。设计确认（DQ）主要是确认设备的相关参数及生产能力能符合使用、维护保养及清洁等方面要求。安装确认（IQ）主要是对供应商所提供技术资料的核查，对设备、备品备件的检查验收以及设备的安装检查，以确证其是否符合公司既定的要求。安装确认一般包括两方面内容。其一是核对供应商所提供的技术资料是否齐全，如设备的材质证明、合格证、图纸、说明书、备品备件清单等，并根据所供清单进行核对，确认是否齐全，是否与订货一致。其二是根据工艺流程、安装图纸检查设备的安装情况，如安装的位置是否合适，管路焊接是否光洁，所配备的仪表是否符合规定要求等。运行确认（OQ）系指按照SOP草案进行单机或系统的运行试验（试车），证明设备或系统各项技术参数能否达到设定要求的一系列活动。性能确认（PQ）是为了证明设备、系统是否达到设计标准和GMP有关要求而进行的系统性检查和试验。性能确认一般是通过系统联动试车的方法，考察工艺设备运行的可靠性、主要运行参数的稳定性和运行结果重现性的一系列活动。可模拟生产或在生产上直接进行。

分析方法验证是为确认检验方法的准确性和可靠性，从而保障检验结果的可靠性。产品的含量分析方法、有关物质分析方法、残留溶剂分析方法、设备清洗残留的分析方法、微生物的分析方法等均应经验证以证明其方法的可靠性。分析方法验证的内容一般应包括：准确度（一般以回收率表示）、精密度、专属性、检测限、定量限、线性、范围、耐用性等。 24.5.验证文件的编号：

每一份验证方案在批准时均由批准部门进行登记，并给定编号。一般情况下，验证编号规则：YZ( )-部门-验证类别-年流水号

如2010年06车间设备首次验证方案编号为YZ（F）-GC-SB-2010001。

如2010年06车间工艺经变更后工艺验证实施的编号为YZ（S）-06-GY-2010XXX。 YZ代表验证；括号内的F代表验证方案、S代表验证实施；GC代表部门；验证类别为：SB代表设备（生产设备、检验设备）；厂房用CF表示；公用系统用GX表示；清洁用QJ表示；工艺用GY表示；分析方法用FX表示；2010表示年号,年用四位数表示；001代表序列号，序列号用三位数表示；同一验证的验证方案和验证实施除了括号内的F和S不同外，在编号时其它都应相同。而当同型号设备一起验证，同一个验证方案，则验证

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实施报告编号，在上述编制规则后增加“-设备编号”：

YZ(S)-部门-验证类别-年流水号-设备编号 24.6.验证周期

厂房、设施：三年验证一次。

设备验证时限：正常情况下，分析仪器一年验证一次，其它设备三年验证一次，设备大修后或更换后应进行验证。设备、仪器内部校验合格后张贴本公司的验证合格证标签。 工艺再验证：药政部门要求；产品配方、生产步骤或批量有改变；工艺设备有较大的变更；采用了新的设备；设备大修；质量控制方法的大的变更；中间控制及质量控制的结果表明有必须要时；上述情况均需起动再验证。再验证的范围取决于变更的性质及意义。只有在特殊情况下才必须进行系统的验证，通常对某一步工艺作一些特殊的对比试验就足够。再验证周期为五年。

设备的清洗验证：周期为三年，满三年后应进行再验证。

分析方法再验证：仪器更新或大修后应进行再验证；对检验方法的结果作延势分析，发现系统性偏差时应进行再验证；检验规程进行了修订或检测条件变更时应进行再验证；再验证周期：使用五年后，结合质量标准的修订对检验方法进行再验证。

空调净化系统再验证，厂房及空调净化系统新建或改建后必须进行验证；正常运行时每年进行一次回顾性验证；空调净化系统较长时间不运行，重新启动时，需进行再验证。 纯化水系统再验证，纯化水系统新建或改建后必须进行验证；正常运行时每年进行一次回顾性验证；纯化水系统较长时间不运行，重新启动时，需进行再验证。 25. 质量风险管理

质量风险管理方针：“基于科学，实践的原则，将公司的质量风险管理融入产品的整个生命周期中。分为：风险确认，风险分析，风险评价，风险评估，风险通报，风险控制，风险的接受，风险管理，风险降低，风险回顾等。 26. 成品放行

26.1.成品放行是指每批成品生产和检验结束后，对其生产和检测的全过程进行回顾性评价，最后

由质量受权人或其转受权人审核批准后才能对外发货。

26.2.每批成品放行前，质量管理部要汇总和评估一切与该成品相关的批生产（包装）、批检验记录，

经审核无误后可签名放行，否则不予放行。

26.3.批生产（包装）记录的审核：每批生产（包装）记录，应在批样品检验周期内，由车间负责

人或其受权人对该批生产（包装）记录进行审核，并填写《批生产（包装）记录放行审核单》。审核内容包括：生产过程符合GMP要求，按SOP进行操作，确认所使用的设备和仪器在可使用的状态。秘密文件 secret 第 31 页 共3 页

批生产过程符合原版空白的批生产记录的要求。批生产记录填写正确、完整、无误，符合规定要求。所有的数据真实，完整，可以追溯。有物料平衡计算，且数据符合相应的限度要求。偏差，变更和检验结果超标等情况是否已充分说明，相关的处理记录已附在该批生产记录之后。车间负责人或其受权人审核确认（签名）后，将批生产（包装）记录交该车间现场QA审核。

26.4.批检验记录的审核：批检验记录由QC负责人或其受权人进行审核，并填写《批检验记录放行

审核单》。审核内容如下：按照质量标准和检验SOP完成所有的检验所有的检验仪器和设备均经过了确认和校准，在可使用的状态。每项测试是否都有操作者签名，每页记录是否都有复核人签名，检验图谱等是否齐全并有序附在记录后面。所有记录的数据真实，完整，规范，可以追溯。对计算过程进行核实，偏差、检验结果超标等情况是否充分的说明（OOS调查），相关的记录已附在该批检验记录之后。检验报告结论处应注明该结论所符合或不符合的相关标准。QC负责人或其受权人审核确认后在批检验报告书上签名。批检验记录必须在检验项目完成后2日内审核确认完并交给QA审核。各品种现场QA负责批生产（包装）记录 和检验记录审核。审核内容包括：批生产记录中所用物料符合相应放行的标准。包装称量过程必须经复核人复核，并签字。如果有纠错更改，必须写明原因并签字。回顾车间批生产（包装）记录 和QC批检验记录审核内容，如有差错，退回车间或QC做偏差调查。所有偏差、变更和检验结果超标等情况都已充分说明了，相关记录均已由QA审核确认，并附在批记录之后。

26.5.放行批准

现场QA将审核好的批检验记录交由QA负责人或其受权人审核，并在检验报告书上签字。 现场QA填写放行审核单，质量受权人或转受权人批准放行

质量受权人或其转受权人对批生产记录和检验记录的回顾审核结果复核确认后，在《成品放行审核单》上签字，确认成品是否可放行，并在《成品发放记录》上登记。《成品放行审核单》一式两份，一份归入批记录在QA处存档，一份交仓库作为产品放行依据。 成品放行流程图：

凭成品放行审核单入库、销售 质量受权人（或转受权人）评估，审核是否放行 现场QA审核，评估批生产记录和批检验记录 车间负责人或其受权人审核批生产记录 QC经理或其受权人审核批检验记录 YES NO 等待进一步处理 27. 不合格品处理 秘密文件 secret 第 32 页 共3 页

仓库：负责对不合格的原材料、包装材料、标签的处理申请。

生产车间：负责对中间体、成品及在生产过程中产生的不合格物料的处理申请。 生产部：负责评估不合格原材料、包装材料、中间体对于生产过程、产品的影响。对不合格中间体、成品生产情况、不合格原因进行分析，可能的返工方法及处置方式做出意见。

质量管理负责人：根据职能部门签署的处置意见和纠正措施及有关法规要求，对不合格品的评审和处置方式做出决定。

质量管理部：负责跟踪不合格品的处理情况。

不合格品是指不符合企业规定的原料、中间体以及成品。包含过有效期或者退货的成品。 27.1.不合格原材料、包装材料及标签三种处理方式 退货：不合格的进厂原材料、非印刷包装材料原则上退货。 报废：一些不宜流出公司的物料，如不合格药用标签等应报废。

超限使用：对于进厂的化学原料，特殊情况下可由生产部组织相关部门评估、质量管理负责人批准后可超限使用，但用于原料前二步内的化学原料不得超限使用。

判为退货或报废者，应在限期内处理，在处理前，必须认真清点，不得短缺，发现短缺时，应立即查封、在未查明短缺原因前不得处理。

仓库接到原材料、包装材料的不合格报告单后，由仓库保管员在《不合格品处理单》（SOP-QA-026 REC-QA-020-03）填写相关信息及不合格情况，多批不合格不能填写在同一份处理单上，应一批一份，由仓库负责人在“发生部门”栏签署意见后及时交生产部；生产部负责人在“主管部门”栏签署意见后交质量管理负责人，由质量管理负责人确定处理意见。如准予使用的物料，由QA贴《准用证》后方可使用；如需退货或换货的物料，由采供部及时组织退货或换货；如需报废的物料，由质量管理负责人批准后，由安全环保管理部组织销毁。

不合格原材料、包装材料退货：采供部根据质量管理负责人“退货”决定，在规定时限内落实退货。固体物料不超过一个月，液体原料不超过一周。

不合格原材料、包装材料报废：不合格原料交安全环保管理部处理，不合格包装材料、标签仓库统一集中销毁处理，并做好相关记录。

因仓库储存原因造成不合格或超过有效期的原材料，根据报废的决定，由安全环保管理部处理，并填写相关记录。

车间投料时发现物料外观或性状不符合要求时，由车间填写《不合格品处理单》，车间

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负责人在“发生部门”栏签署意见后及时交生产部；生产部负责人在“主管部门”栏签署意见后交质量管理负责人，由质量管理负责人确定处理意见。如准予使用的物料，由QA贴《准用证》后方可使用；如需退货或换货的物料，由采供部及时组织退货或换货；如需报废的物料，由质量管理负责人批准后，由安全环保管理部组织销毁。 27.2.不合格化学中间体三种处理方式

返工：对不合格品采取措施，使其符合产品质量标准。 报废：不能按预定要求使用或不能经济地返工的不合格品。

超限使用：由生产部组织相关人员评估不合格化学中间体对后续产品的影响程序并经质量管理负责人批准后可超限使用。 不合格化学中间体处置

返工及超限使用：生产车间根据不合格中间体报告书，填写《不合格品处理单》（SOP-QA-026 REC-QA-020-03），多批不合格不能填写在同一份处理单上，应一批一份，在2个工作日内提出不合格中间体返工处理方案，依次由生产部、质量管理负责人进行审批。质量管理负责人将审批后的《不合格品处理单》（SOP-QA-026 REC-QA-020-03）交质量管理部，由质量管理部将已确定不合格中间体处理方式的《不合格品处理单》（SOP-QA-026 REC-QA-020-03）复印并发放给相关车间。生产车间根据已批准的处理方案，在限定的期限内对不合格中间体进行处理，处理后的中间体按规定程序重新请验。生产车间工艺人员应密切跟踪不合格处理过程及处理结果，最终由现场QA将落实情况填入处理单，将《不合格品处理单》（SOP-QA-026 REC-QA-020-03）归档。

报废：车间根据“报废”的决定，将不合格中间体、成品退回到仓库，由安全环保管理部统一销毁，并做好销毁记录。 27.3.不合格成品二种处理方式

返工：对不合格品采取措施，使其符合产品质量标准。 报废：不能按预定要求使用或不能经济地返工的不合格品。 不合格成品的处置

生产车间根据不合格成品检验报告书，填写《不合格品处理单》（SOP-QA-026 REC-QA-020-03），多批不合格不能填写在同一份处理单上，应一批一份，在7个工作日内提出不合格成品的处理方案，依次由生产部、质量管理负责人进行审批。审批后由质量管理部将已确定处理方式的《不合格品处理单》（SOP-QA-026 REC-QA-020-03）复印并发放给相关车间。生产车间根据已批准的处理方案，在限定的期限内对不合格成品进

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行处理，处理后的成品按规定程序重新请验。生产车间密切跟踪不合格处理过程及处理结果，最终由现场QA将落实情况填入处理单，将《不合格品处理单》（SOP-QA-026 REC-QA-020-03）归档。

27.4.退货或收回的不合格成品处理

退回公司仓库的成品，由销售部填写《成品退货处理记录》(SOP-QA-051 REC-XS-001-01)交生产部的统计员，由生产部统计员安排将退货成品及《成品退货处理记录》(SOP-QA-051 REC-XS-001-01)交至仓库，实物到库后由仓库管理员会同QA人员对退货品的数量及包装情况进行核实后，仓库填写《请验单》送质量管理部，由QA人员取样送化验室检验，如果经检验确定为不合格品，质量管理部向仓库和生产车间发放不合格成品报告书，并由质理管理部会同生产部等相关职能部门提出处理意见并报质量管理负责人审批，需作返工处理的，由生产部安排相关车间返工。

相关车间根据生产部的安排，在限定工作日内按经批准的方案对不合格成品返工，返工后的成品按规定程序重新请验。生产车间密切跟踪不合格处理过程及处理结果，最终由现场QA将落实情况填入《成品退货处理记录》(SOP-QA-051 REC-XS-001-01)，并将此记录归档。

对内在质量合格，只需重新进行包装的退回不合格品，经质量管理部提出处理意见后，由生产车间更换包装。生产车间将产品重新包装后，产品入库待售。

对不能进行返工处理或无回收价值的退回不合格品，由质量管理部会同生产部等职能部门意见，经质量管理负责人批后，由安全环保管理部进行销毁。

经批准需销毁的退货不合格品，由安全环保管理部会同生产部提出销毁方式。安全环保管理部组织销毁，质量管理员监督销毁，并将处理结果填入处理单，2个工作日内返回质量管理部存档。 不合格品的标识、隔离

仓库对不合格原材料、包装材料、标签及成品作好标识、隔离。并填写《不合格品处理单》（SOP-QA-026 REC-QA-020-03）中物料名称、批号、数量等，将此不合格情况报告质量管理部负责人。

车间中间站对不合格中间体、成品作好标识、隔离。并填写《不合格品处理单》（SOP-QA-026 REC-QA-020-03）中物料名称、批号、数量等，将此不合格情况报告车间主任及生产部负责人。 不合格原料、中间体、成品、包装材料处理时限：正常情况下不超过30天，特殊情况下可延长处理时限，但需质量管理部批准。

28. 状态标识管理

分为：生产状态、设备、物料、检验仪器的状态标识。

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生产状态标识

28.1.生产状态标识由车间负责人统一管理，岗位操作人员根据生产情况领用。需收集至批生产记录中的状态标识，由操作人员将其归到批生产记录中。生产状态标识（包括生产和清洁状态）有以下几种： “正在生产”（白色标识）白底黑字：表明本岗位正处在生产状态中。正在生产的反应釜、过滤缸、离心机、烘箱、粉碎机、混合机等有内容物的设备张贴此标识。其内容有：设备名称及编号、产品名称、批号、岗位名称、班次、操作人、复核人、生产日期。此标识使用后应归入批生产记录中。 “运行”（绿色标识）绿底黑字、“待用”（黄色标识）黄底黑字、“待修”（黄色标识）黄底黑字：用于车间的辅助设备如泵、风机等不盛装内容物的设备，此标识不归入批生产记录，仅为现场操作指示、控制作用。 “已清洁”（绿色标识）绿底黑字： 表明该设备、容器具或清洁工具已清洁。需在有效期内使用，过有效期需清洁后再使用。其内容有：设备名称及编号、清洁前产品、批号、清洁人、有效期。清洁有效期除另有规定外，非洁净区为一个月，洁净区7天。此标识使用后应归入生产记录中。

“待清洁”（黄色标识）黄底黑字：表明该设备、容器具或清洁工具尚处在未清洁状态，不得使用，需进行清洁工作。其内容有：设备名称及编号、上批产品名称、批号、日期。此标识使用后应归入批生产记录中。 “房间状态标识牌”白底黑字：表明该房间的状态，适用于生产车间各房间。其内容有：房间名称、房间编号、产品名称、产品批号、填写人及日期等。将此状态牌挂在房间门外，根据房间内的实际作业情况填写并在相应的状态上打“√”。

28.2.设备状态标识

设备标识表明设备所处的实际状态，随设备所处的状态变化而更换。当主体设备处在某一状态时，其附属设备的状态应与主体设备保持一致，并只在主体设备上标示状态标识。设备状态标识有以下几种：设备标识（白色标识）白底黑字：是固定在每台设备上。其内容有：设备名称、型号规格、设备编号、安装地点等。并配合小标签使用。小标签有设备完好、待修、维修、报废、闲置等五种标识，可根据实际情况使用。 “设备完好”（绿色标识）绿底黑字：表明设备处于完好状态，可以投入生产使用。 “待修”（黄色标识）黄底黑字：表明该设备处于检修或有故障需修理，不得投入生产使用。 “维修”（黄色标识）黄底黑字： 表明该设备正在维修状态中，不得投入生产使用。 “报废”（红色标识）红底黑字： 表明该设备已报废不能使用，工程部应按《设备报废管理规程》SOP-GC-133及时处理。 “闲置”（白色标识）白底黑字： 表明该设备是好的但处于闲置状态，暂时不投入生产使用。

28.3.物料状态标识有以下几种： “待检” 牌（黄色标识）黄底黑字：为黄色标识牌，表明物料需进行检验或等待检验报告书，处于待检验状态，不得使用，放于待检物料前。

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“合格”牌（绿色标识）绿底黑字：为绿色标识牌，表明为合格物料，可以发料使用，放于合格物料和准用物料前。 “不合格”牌（红色标识）红底黑字：为红色标识牌，为不合格物料，不得使用或不得出厂的状态或待销毁处理的状态，放于不合格物料前。 “待处理”牌（黄底黑字）：为黄色标识牌，表示车间物料处于等待处理状态，不能发放使用，离心出来等待干燥的物料等用此标识表示。合格证：绿底黑字。贴于物料外包装上，表明物料为合格物料，可以发放使用。其内容有：品名、规格、批号、数量、复验期、日期。日期是指化验室检测后的报告日期，复验期是在产品有效期内以报告日期为起点，根据不同物料的复验周期进行计算。不合格证：红底黑字。贴于物料外包装上，表明物料为不合格物料，不可以发放使用。其内容有：品名、规格、批号、数量、不合格项目、日期。日期是指化验室检测后的报告日期。准用证：蓝底黑字。贴于物料外包装上，适用于免检物料和其它经批准可以使用的物料。关键原料和精烘包内使用的原料不得超限使用。其内容有：品名、规格、批号、准用说明、日期。日期是指物料被批准可以使用的日期。物料标示卡：白底黑字。贴于物料外包装上。此卡只标明物料名称、批号、数量等信息，不标明物料状态。其内容有：品名、批号、批量、毛重、皮重、净重、操作人、复核人、日期。

28.4.计量器具状态标识有：校验合格证。该状态标识和其它状态标识组合使用。 检验仪器标识（白色标识）白底黑字：固定在每台仪器设备上。其内容有：仪器名称、仪器型号、仪器编号、安放地点、维护人。

“运行、待用、待修”表示检验仪器所处的三种状态，“运行”为绿底黑字、“待用”为黄底黑字、“待修”为黄底黑字。此三种状态根据实际状态作相应的标识。 当该仪器处于故障停用“待修”状态时，仪器不得投入使用。 检验仪器状态标识应粘贴于仪器醒目位置，并注意保护标识完整。

检验仪器状态标识由化验室负责人统一发放使用，并负责安排对使用后失效、破损、废弃的状态标识的销毁。 29. 偏差管理

任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等的情况、内审和外审等情况；对偏差或其它质量事件建立纠正及预防措施，并对纠正及预防措施执行评估和长期跟踪。 操作人员：识别偏差，如实记录偏差，并立即向部门负责人或技术人员报告偏差。

部门负责人或技术人员：（必要时）负责偏差的即时（紧急）处理；负责立即报告质量管理部门和（必要时）更高层的管理人员；负责调查偏差的根本原因，评估偏差的影响；负责提出纠正及纠正预防措施；负责对偏差的纠正和预防措施及偏差发生岗位的操作人员进行培训，避免类似事件的再次发秘密文件 secret 第 37 页 共3 页

生。负责执行批准的纠正及纠正预防措施。

质量管理部:负责偏差的分类，负责审核批准纠正及纠正预防措施；负责审核批准偏差调查报告；负责跟踪纠正及纠正预防措施的执行，并结束偏差或启动纠正预防措施；负责保存偏差调查、处理的文件和记录，登记偏差处理台账。

偏差发生部门的主管部门:负责批准纠正及纠正预防措施。

任何偏差都应当有文字记录并加以适当的解释，制订相应的纠正预防措施，并进行跟踪，在产品放行前，质量管理部应对所有的偏差及其调查处理和纠正预防措施进行审核，符合要求后方可放行。 偏差分类：

检验偏差：主要针对检测过程中产生的不符合质量标准和既定规范的偏差，具体见《检验偏差处理规程》（SOP-QC-026）。

生产偏差，物料平衡超出正常范围。生产过程工艺条件发生偏移、变化。跑料及生产中与规定程序和要求不相符的偏离。

标签及印刷性包装材料等使用过程中出现的偏差 不合格的中间体或成品的偏差

其它偏差：除生产偏差和检验偏差外人、机、料、法、环方面出现的其它偏差。包括记录印刷错误、文件偏差及仪器、仪表在校验过程中出现的偏差等。对于关键仪器在校验过程中不符合标准时，应对自上次校验合格以来，用该设备生产的中间体或原料药的质量是否有影响进行调查。 文件偏差：文件偏差包括记录印刷或打印差错、文件打印差错等内容。

关键偏差，投放错误的原料； 使用的原料没有经质量管理部门的放行；已完成包装的产品上的标识错误；在正常的中控过程中由于QC提供不正确结果导致生产状态的改变，导致最终产品的不合格；在产品中含有异物；在水系统中发生影响产水质量的错误行为；在生产使用后发现仓库送来的原料已过复验期或存在潜在的质量风险；在生产过程中出现的可能导致产品被污染的事件；收率超过设定的范围；多次重复出现的同类中等偏差可以合并升级为一个关键偏差；等。

中等偏差，投料量错误（并已经被确认不是导致产品不合格的根本原因）；在批记录中关键的质量数据丢失导致在工艺统计中无法记录，例如：过程控制检验数据或包装重量记录的丢失；在批记录中关键或重要的记录细节丢失导致在工艺统计中无法记录，例如：原料批号，原料量，关键时间检查等记录的丢失。样品送样登记中记录不正确的信息。标识问题：缺少标识、标识错误或标识的信息与文件矛盾；程序执行不规范，例如没有按客户协议执行等；多个重复出现的同类微小偏差可以合并升级为一个中等偏差。

微小偏差， 产品状态标识中不会对产品质量造成影响的内容的缺失；在使用之前发现的标识的错误；样品标识丢失； 在使用之前发现仓库发送了错误的原料。生产车间不够清洁和整齐； 在生产使用前发现仓库送来的原料已过复检期或状态很差；等。 偏差处理

关键偏差发生时，部门负责人或技术人员需立即报告质量管理部门和（必要时）更高层的管理人员；秘密文件 secret 第 38 页 共3 页

质量管理部对偏差进行编号，并将编号后的偏差处理单交偏差发生部门；部门负责人在三个工作日内组织有关人员进行调查、分析，根据偏差的原因和偏差的性质提出纠正和预防措施，填写 《偏差处

理

单

》

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并将《偏差处理单》（SOP-QA-13 REC-QA-008）交质量管理部，质量管理部负责人或其授权人在两个工作日内完成对偏差的事实、原因及相应的纠正预防措施进行审核，批准，并返还偏差发生部门。偏差发生部门组织实施已经批准的纠正和预防措施，并对实施行动的完成情况汇总，汇总好后将《偏差处理单》（SOP-QA-13 REC-QA-008）交质量管理部，由现场QA对跟踪情况汇总，经质量管理部负责人或其授权人对偏差报告进行审核批准，批准后对偏差记录归档并关闭偏差。若偏差原因与该批前后批次产品有关联时，质量管理部门应对关联批次进行调查处理。

微小偏差和中等偏差发生时，若不足以影响产品的质量，可以不必展开偏差调差，但需填写偏差记录，说明原因及紧急处理措施和结论，最终将偏差记录交由质量管理部归档并关闭偏差。 纠正和预防措施（CAPA）分七个基本步骤，应完整地记录每个步骤及其相关的历史数据，以便评估纠正和预防措施的有效性。 第一步：问题识别

第一步要清楚地识别问题，包括来源信息、详细的问题解释以及问题存在的证据。 来源信息

记录问题的来源信息对于问题的调查及行动计划的执行非常有帮助，来源可能导致下面的行动计划：内部/外部质量审计、偏差调查、员工观察、数据趋势分析、故障模式分析、风险评估等。问题解释：足够信息的描述以方便对问题的理解。证据：表明问题的确存在的信息、文件或数据。

第二步：对于已确定的问题，首先评估是否需要采取措施以及采取何种措施，然后评估措施的潜在影响、实际风险和立即的纠正措施。潜在的影响：确定对机构、有效性、产品质量、安全性、可靠性、成本以及顾客满意度的潜在影响。风险/严重性：根据潜在影响评估问题的严重性，和问题有关的风险级别将影响所采取的措施以及措施的实施次序。立即的纠正措施：在最终解决办法执行前，需根据潜在影响以及风险评估确定是否需要采取立即的纠正措施。

第三步：调查：根据书面的程序进行调查，包括目标、方法和职责。目标：目标是对纠正和预防措施的期望结果的描述。它可以表述为：“纠正问题，识别、纠正和控制问题的影响，防止其再次发生”。方法和流程：确定一系列流程以测定和帮助发现问题的内在原因，包括问题的全面检查以及分析和问题相关的所有因素；应考虑：设备、人员、培训、材料、流程、文件、资源、外部因素、对其它批号的影响。责任：指定调查的各方面责任，明确和记录任何附加的资源如必须的外部分析。 第四步：分析

分析确定问题的内在原因，应包括所有起作用因素，分析包括搜集相关数据、调查所有可能原因并确定问题的内在原因，重要的是区分问题的表面现象和问题发生的根本原因。可能原因：根据收集的相关数据列出可能原因的清单，用以分析问题的内在原因。内在原因分析：根据收集到的数据确定问题的内在原因，重要的是区分问题的直接原因和内在原因。例如，导致问题出现的直接原因是操作人员没有经过正确的培训，内在原因则是现有的培训计划不合理或没有得到正确的执行。 秘密文件 secret 第 39 页 共3 页

第五步：行动计划

利用分析结果，确定纠正问题或防止问题再发生的最佳方法。制定行动计划，包括：需要完成的任务；文件的改变； 工艺、过程或系统的变更；员工的培训；为了防止问题的发生或再次发生所需的监控或控制；负责完成任务的人员。需要完成的措施：将需要纠正现有问题或消除潜在问题的活动或任务罗列出来。文件的变更：列出需要修订的文件并描述变更的基本内容。工艺和系统的变更：描述所有工艺、流程或系统的变更，包括所有细节以明确变更的内容以及预期结果。员工培训：对于大部分变更，员工培训是行动计划中基本的部分。沟通：为了确保采取措施的有效性，应和相关人员、组织和部门针对改变进行有效地沟通。 第六步：措施的执行

应执行行动计划，发起、完成并记录所有在行动计划中描述的任务。列出并汇总所有行动计划中完成的活动，包括已采取的纠正行为的完整记录。列出所有已经修订的文件. 第七步：跟踪

在CAPA过程中对已采取的措施进行评价是非常基本的步骤，应考虑以下问题： 是否达到CAPA的所有目标（步骤3）； 是否所有变更已经完成并得到确认（步骤6）； 是否进行了有效的沟通并完成了培训（步骤5）；

采取的措施是否有副作用。应确认所有变更、控制、培训等活动的执行和完成情况，相关记录和报告的完成情况。评估纠正及预防措施的有效性：根据偏差类型，偏差来源，偏差关闭时限，相同或相似偏差重复发生的次数等，对偏差系统进行趋势分析进而评估CAPA的有效性，以便偏差管理系统的持续改进。 偏差记录的归档

质量管理部门负责在偏差报告完成后，对相关记录和报告及时归档保存，所有与GMP和质量管理体系有关的偏差调查，处理文件和记录都应保存。检验偏差与检验记录一起归档，生产偏差与批生产记录一起归档，其他偏差单独归档。偏差记录保存时限与批生产记录和检验记录一致，保存至产品有效期后一年，当一个偏差与多个批次（甚至多个产品）相关时，其保存时限应综合各批次或产品的生产日期和有效期取最长的情况。偏差记录编号编制规则：一般情况下，各部门分别进行编号，编号为PC-部门-年份+流水号，如PC-QC-2014001,PC-02-2014001；PC代表偏差，02代表02车间，2014代表四位数的年份，001代表三位数的序列号。若是由检验偏差转为生产偏差，需在检验偏差结论处注明所转生产偏差的编号，以便追溯。偏差处理时限：关闭偏差的时限为不超过30天，特殊情况除外。

5.13 偏差处理流程图 偏差处理流程图

偏差发生 偏差识别 （来源、判断依据） 秘密文件 secret 第 40 页 共3 页

偏差记录并立即报告

部门负责人 紧急措施？

是

执行紧急措施 否

偏差报告质量管理部门

不影响质量？

确认 不能确认

根本原因调查，影响评估，

建议纠正和预防措施

批准纠正和预防措施 否

记录和解释 执行纠正和预防措施 完成纠正和预防措施并汇总 跟踪及评估是否达到CAPA目标 是 批准偏差报告

偏差记录归档 偏差关闭 30. 变更管理 适用于本公司的主要原料、辅料、包装材料、中间体、成品、质量标准、检验方法、操作规程、厂房、设施、设备、仪器、产品的生产工艺等变更。

30.1.质量管理部职责

及时将空白的《变更控制表》SOP-QA-012 REC-QA-022进行编号后发至申请部门； 负责对变更过程进行跟踪检查，保存变更文件及资料，登记变更台账； 变更实施后，指导并督促相关部门变更相关文件；

负责审核和批准变更申请，若变更内容超出目前注册文件的描述，需要报药品监督部门批准。

30.2.变更的分类

秘密文件 secret 第 41 页 共3 页

按变更对产品的质量影响程度可分为：关键变更、一般变更和次要变更。

关键变更：对产品关键质量特性、系统完整和试验结果有显著的影响或潜在影响程度很大的变更。如主原料、参与反应的溶剂的更换，内包装材料的更换；与药品直接接触的主要设备材质的更换，合成反应中关键工艺参数的改变等。

一般变更：变更后对产品的关键质量特性、系统完整性和形成数据的有较小影响或潜在影响程度相对较小。如投料量的改变（主反应原料摩尔比例不变）；仪器、仪表精密度等级的改变；设备容量的变更和非关键设备材质的更换；合成反应中非关键工艺参数的改变；过程控制方法的变更；外包装材料的变更等。

次要变更：变更后对产品的关键质量特性、系统完整性和形成数据没有影响或潜在影响很小。如催化剂、助滤剂等不参与反应的物料的更换；对产品质量没有影响的非工艺控制点的变更。 按变更的时间分为临时性变更和永久性变更。

临时性变更：对产品质量或员工的安全、健康、环境的影响并不明确的一些临时提出的变更。变更实施后不久可能会被终止或被永久性变更取代。

永久性变更：经证明确定不会影响产品质量或员工的安全、健康、环境的变更。变更实施后将一直保持到新的变更批准。

按变更类型分为：工艺变更、工程变更和分析方法变更。

工艺变更：包括用于产品合成的主要原料、辅料、包装材料及溶剂、催化剂等物料的变更、合成路线或工艺参数的变更。

工程变更：包括与产品生产有关的厂房、设施、设备、管道、仪表及公用系统的变更。

分析方法变更：对一个已验证的方法中的某一个分析步骤、分析试剂、计算方法的变更或检验方法的整体改动、物料质量标准的变更。如HPLC方法改为化学或电位滴定方法，TLC方法改为HPLC方法，原料二氯甲烷含量由95.0%变更为98.0%等。

30.3.变更编号编制规则：

一般情况下变更编号规则：CH-部门代码-变更类别-年流水号。 如2014年01车间厂房编号变更编号CH-01-CF-2014001。CH代表变更，01代表01车间，工艺变更用GY表示，工程变更由GC表示，分析方法由FX表示；2014年表示年号，年用四位数表示；001代表序列号。 变更的流程有以下几步 变更的申请及评估和批准： 变更的实施、跟踪和评价： 变更流程图

提出变更申请 描述变更理由 填写《变更控制表》 变更涉及部门评估变更影响 秘密文件 secret 第 42 页 共3 页

企业质量负责人是否批准变更评估 是 按批准的方案实施并收集支持性数据 变更实施的跟踪 否 按原程序操作 评估变更 结果 好 不好 按原程序操作 是否需要通知客户？ 否 相关文件的修订 是 通知客户 变更关闭 31. 产品质量档案管理

产品质量档案的内容：产品报批材料。历年来与国内外同类产品的对比情况。历年来产品留样复验情况、留样观察及产品稳定性试验资料，每年均要有数据和书面总结。质量标准、检验方法变更资料:变更手续、食品药品监督管理局的批准，对比试验等资料。生产历史及大事记录，记述生产重大工艺改革事件等资料。产品质量改进资料：工作总结、数据、方法、效果、质量改进情况等资料。历年来产品质量情况：记述各年质量台帐及质量统计资料。历年来产品质量重大事故及事故报告全套资料。用户投诉、产品回收、退货、紧急召回等情况，每年记录归档。印刷性包装材料样稿；包装材料变更记载（包装规格要求、标签、说明书、纸箱文字、尺寸、材质标准、变更文字说明、变更后资料）。市级及市级以上药检所抽检、送检的检验报告，仲裁检验报告书，进口产品口岸药检所检验报告书。与产品质量有关的电子资料：扫描的图片、图纸、音像、数据、电子文本、程序等。

产品质量档案过期需销毁时，由文件QA清理造册，提出书面申请，写明销毁原因、办

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法，报质量管理部负责人审批后，由质量管理部文件QA负责销毁，办公室指派人员监督销毁并做好相关记录。与产品质量有关的电子档案应在指定的电脑上做好分类归档，加密保存；如有必要可拷贝或录制到载体上（硬盘、光盘）保存。电子档案的封存载体不得外借，未经批准不得擅自复制、拷贝电子档案。 32. 供应商质量审计管理。

质量管理部负责与相关部门对供应商进行现场质量审计或函审，并与供应商签订质量协议。 审核和批准变更（新增）供应商，并对供应商进行质量监控、评估和定期的质量回顾分析。 建立和更新合格供应商目录及档案。负责供应商资料的更新。

关键物料：工艺中严格控制物料质量的物料及最后纯化步骤使用的物料为关键物料。关键物料包括：起始原料、直接接触产品的物料（如内包材及印刷性的包装材料）、在工艺中最后纯化步骤使用的物料（包括溶剂、助剂、催化剂等）、其它会影响产品质量并且现行的生产工艺不能去除其影响的物料（可以从研发的历史数据来判断）。

函审：指对供应商以调查问卷的方式进行审计。

32.1.根据物料来源不同将供应商质量审计分类如下：

内部供应商质量审计：指对本公司自制的化学中间体、原料药进行的现场审计。 外部供应商质量审计：指对外购物料的供应商生产厂家进行的现场质量审计或函审。

32.2.根据审计目的的不同将供应商质量审计分类如下：

首次审计: 在与供应商建立供应关系前，为确认该供应商能否成为本公司的合格供应商而对其进行的第一次审计。

原因审计：发生重大的质量事故，如产品中发现人体毛发，严重的异物混入，连续多个批次的物料质量不合格等，需增加审计频次。

追踪审计: 对上一次审计问题所采取的整改措施的确认。

再审计：对已建立供应关系的现有供应商，为确认其供货能力和所供物料质量的稳定性而进行的审计。

32.3.质量审计方式及周期:

现场质量审计是质量管理部门、采购部、生产部等相关部门人员到物料供应商的生产厂区现场进行的审计。现场审计包含以下方面：新增或变更关键物料供应商的首次审计；关键物料供应商合格之后每2年至少进行一次现场审计；非关键物料供应商发生重大质量事故且严重影响本公司产品质量

或质量管理部认为有必要时需对供应商进行现场审计。 函审是指对供应商以调查问卷的方式进行审计。函审包含以下方面： 新增或变更非关键物料供应商的首次审计；

非关键物料供应商合格之后每2年至少进行一次函审； 现场审计后的追踪审计。

32.4.外部供应商资格确认流程：

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采供部对供应商资质初审，新增或变更的供应商应是符合要求的合法供应商。对有意确认为本公司供应商的生产厂家，采供部将《供应商调查问卷》发放给供应商，并要求供应商在规定时限内将调查表及相关资料寄回采供部，否则视自动放弃供应商资格。调查表返回后，采供部对调查问卷进行初审，并核实其提供的相关信息，确保信息真实完整，供应商提供的资料应加盖供应商印章。具体要求如下：供应商为生产厂家时应提供以下资料：企业法定证照：营业执照、税务登记证、生产许可证等；尽量提供第三方认证证书，如ISO9000证书、安全环保14000证书等；物料的质量标准和检验方法等； 若供应物料为药用原辅料，直接接触药品的包装材料等关键物料，还应提供该物料的简单工艺流程图、生产批件或注册批件、GMP证书等。供应商为物料代理商时，除提供生产厂家的相关资料外，还应提供自身的法定证照或第三方认证证书等复印件。若生产厂家为国外厂商时，至少应提供物料的海关质检单等。

调查问卷初审通过后交质量管理部相关人员审核并报质量管理部负责人批准。批准后由采购员填写《变更（新增）供应商调查、评价表》并附相关资料交采供部负责人审核，审核合格后传至其他相关部门。小样收集及质量评价，采供部确认供应商初审合格后，要求该供应商提供一定数量的小样和相应的检验报告单。采供部将小样、《变更（新增）供应商调查、评价表》及所附资料一并转交化验室，由化验室对小样进行检验，确认是否符合我公司质量标准。无特殊情况下，化验室应在三个工作日内出具检测结果，并在《变更（增加）供应商调查、评价表》上进行评价。若小样符合公司质量要求，采供部人员负责把调查评价资料转交生产部，做进一步评价。生产部会同技术部根据供应商提供物料的关键性及物料检验结果，决定是否安排技术部或生产部做小试试验。如安排小试，小试人员应在15个工作日内出具试验结果，并对物料的试用情况进行评价后交给生产部或技术部负责人。生产部或技术部对物料试用情况进行评价后由采供人员负责把调查评价资料交质量管理部，质量管理部对收集好的上述资料进行审核并做综合评价，确定是否采购小批量物料投入试生产。试生产需符合公司质量要求。若为关键物料供应商应由质量管理部组织对供应商进行现场审计；若为非关键物料供应商，可根据样品检测、小试、试生产等情况批准供应商是否合格。

32.5.关键物料供应商现场审计

原辅料新供应商必须审计合格后方可用于生产，化工原料可先小试或试生产后根据生产实际情况，对供应商进行审计。组建公司审计小组：

审计小组原则上由质量管理部、采供部、生产部、技术部各派一人组成，QA为审计组长。审计员必须熟悉专业知识，懂管理并有较强的责任心和工作能力。同一原料不同供应商审计应由确定的同一审计员完成，不经批准不得随意撤换。审计前，由采供部通知供应商。

审计预备会：审计前审计组长召开由审计员，原料所在车间及原料采购人员参加的预备会。 物料供应商通过确认并合格后，由质量管理部相关人员建立《物料供应商目录》，经质量管理部负责人批准后将合格供应商的目录发送给采供部及仓库。对供应商质量监控，若同一供应商在一年内收到三份整改通知，或采购的物料连续出现三批次不合格情况时，应取消其供应商资格。

32.6.供应商资料更新

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合格供应商资料由质量管理部归档保存，对于接近有效期的资料，由质量管理部通知采供部向供应商索要最新资料。同时采供部应及时掌握供应商的最新信息，并通知质量管理部进行资料更新。

32.7.供应商的变更程序

变更物料供应商按新供应商程序进行质量审计。审计合格后列入合格供应商目录内，并在《物料供应商目录更新记录》中说明原供应商的情况。

33. 返工与重新加工的管理

各生产车间负责填写返工（重新加工）处理单，并实施返工或重新加工。 生产部、技术部、质量管理部负责对返工（重新加工）产品进行评估。

质量管理部现场QA负责整个返工或重新加工过程的监控、调查，对返工或重新加工产品进行评价

33.1.返工处理程序

在进行返工前，生产部、技术部、质量管理部要仔细评估，以确保不会由于可能形成的副产物和过度反应物而对中间产品或原料药的质量产生不良影响。不合格品需要返工时，由生产车间填写返工处理单，质量管理部批准。在QA监控下，生产部下达返工指令（批生产记录），并编制返工批号。返工的批号应当按照标准进行测试，必要时还应当考虑进行额外相关项目的检验，并做加速稳定性测试。

33.2.重新加工处理程序

重新加工前应明确重新加工的工艺，并按照文件编制规定由生产部（车间）形成文件。在决定对不符合规定的标准或规格的批号进行重新加工前，应当对不符合的原因进行调查。不合格品需要重新加工时，由生产车间填写重新加工处理单，质量管理部批准。在QA监控下生产部下达重新加工指令（批生产记录），并编制重新加工批号。重新加工的批号应当接受适当的评估、测试，并做稳定性测试（影响因素、加速、长期），并成文备查，以表明重新加工后的产品与原工艺生产的产品质量相等。对每一重新加工过的批号与用规定的工艺生产的批号进行杂质概况的比较。如果常规分析方法不足以描绘重新加工批号的特征，应当采用另外的方法。

整个返工或重新加工过程，现场QA要监控、调查，对返工或重新加工产品进行评价。 对返工或重新加工的产品每批都需进行重点留样。 返工或重新加工产品的质量控制及审核放行

返工或重新加工生产的产品需进行全面的调查、检测、稳定性试验，返工产品只有完成相关的调查并明确不影响产品质量后才能放行。

34. 产品混合管理

混批：由不同批次的合格产品经最后混合所得的均质产品为一批。混合前的产品必须按同一工艺生产并符合质量标准。

混合：为了生产出均匀的中间产品或原料药，而将符合同一质量标准的中间产品或原料药混在一起的工艺过程。

将来自同一批次的各部分产品(如同一结晶批号的中间产品分数次离心)中间混合，或将几个批次的秘密文件 secret 第 46 页 共3 页

中间产品合并在一起作进一步加工可作为生产工艺的组成部分论处，不视为混合。

不得将不符合质量标准的批次与其它批次相混合，以使混合后的批次符合质量标准。拟混合的每批产品均应按规定的工艺生产、单独检验并符合相应质量标准后，方可混合处理。 认可的混合操作包括将数个小批混合以增大批量；将同一原料药的多批尾料混合成为一个批次。混合过程应加以控制并有完整记录，混合后的批次应进行检验，以确认符合质量标准。混合的批记录应能追溯到参与混合的每个单独批次。如混合可能对产品的稳定性产生不利影响，则应对最终混合的批次进行稳定性考察。混合批次的生产日期应为参与混合的最早批次产品的生产日期。

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